_pb_10-05-92(izm_pb_10-228-98) (524199), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

3.8. Трубопроводы котла

3.8.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:

подвода питательной или сетевой воды;

продувки котла и спуска воды при его остановке;

удаления воздуха из котла при заполнении его водой и пуске;

отбора проб воды;

ввода химикатов в период эксплуатации или очистки котла;

отвода сетевой воды или пара.

Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.

3.8.2. Количество и места присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удалить рабочую среду самотоком невозможно, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом или другими способами.

3.8.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечения не менее 10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.

3.8.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть установлены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

3.8.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода химикатов и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечивать надежность эксплуатации котла во всех режимах, включая и аварийные.

4. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ

4.1. Общие положения

4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта электрических котлов и их элементов, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты, указанные в табл.1-5 прил.5.

(Измененная редакция)

4.1.2. Применение материалов, указанных в табл.1-5 прил.5 для изготовления котлов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение других материалов и полуфабрикатов, сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с требованиями настоящего раздела и приведенными в таблицах прил.5 могут быть допущены Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации по материалам и технологии.

4.1.3. Полуфабрикаты (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны поставляться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

4.1.4. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия-изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие-изготовитель (специализированная организация, проводящая монтаж, ремонт котла) обязано провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика полуфабриката.

4.1.5. Организационно-технические мероприятия по предотвращению влияния низких температур на элементы котла и методика учета такого влияния должны быть указаны предприятием-изготовителем котла в инструкции по монтажу и эксплуатации.

(Измененная редакция)

4.1.6. Для обеспечения предусмотренного проектом межремонтного периода работы электродного котла материалы, применяемые для изготовления котлов, их элементов, в том числе электродов и антиэлектродов, должны обладать достаточной коррозионной стойкостью.

(Измененная редакция)

4.1.7. Проходные изоляторы электродных котлов следует изготавливать из материалов, обладающих физико-техническими свойствами, сохраняемыми при рабочей температуре, и химически стойким наружным покрытием; электрическая прочность изоляторов должна соответствовать рабочему напряжению.

(Измененная редакция)

4.1.8. Оболочки электронагревательных элементов сопротивления должны быть выполнены из углеродистой или нержавеющей хромоникелевой стали в зависимости от значения рН и коррозионной агрессивности среды. В обоснованных случаях допускается применение цветных металлов или оболочек с коррозионно-стойкими покрытиями.

(Измененная редакция)

4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов обязан выполнять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия-изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки, если:

механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);

на предприятиях-изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной научно-исследовательской организацией по материалам и технологии.

4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 (1%) или фактического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда значения относительного сужения нормируются, контроль относительного удлинения необязателен.

4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл.1-5 прил.5, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию автора проекта котла испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование обязательно указывается в НТД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.5. Испытаниями на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида U (КСU) должны проводиться при 20°С, а в случаях, предусмотренных п.4.2.5, при одной из температур, указанных в табл.2.

Таблица 2

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида V (КСV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты проводятся при 20°С, 0°С и -20°С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже 30 Дж/см (3 кгс·м/см ) для КСU; 25 Дж/см (2,5 кгс·м/см ) - для КСV.

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см (1,0 кгс·м/см ) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости КСU или КСV должен выбираться автором проекта и указываться в НТД или конструкторской документации.

4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения необходимо подвергать материал листов и проката для крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п.4.2.6.

4.2.8. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сокращать по сравнению с указанным в табл.1-5 прил.5 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием-изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что обязательно отражается в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных научно-исследовательских организаций по материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен п.4.1.2.

4.3. Листовая сталь

4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.1 прил.5.

4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл.1) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД на листовую сталь.

4.4. Стальные трубы

4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.2 прил.5.

4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлические испытания пробным давлением согласно НТД на трубы.

Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:

труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);

предприятие-изготовитель гарантирует для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см ) и ниже положительные результаты гидравлических испытаний.

4.5. Стальные поковки, прокат

4.5.1. Пределы применения поковок (проката) из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.3. прил.5.

4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм может применяться круглый прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему на предприятии-изготовителе проката (или изготовителе котла).

Допускается проводить радиографический или ультразвуковой контроль на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

4.6. Стальные отливки

4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.4. прил.5.

4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.

4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.

Характеристики

Список файлов стандарта