Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

1.3.2. Проектировщик – предприятие (проектная организация), осуществляющее разработку проектной документации, в соответствии с заданием Заказчика.

1.3.3. Изготовитель – предприятие (завод-изготовитель), осуществляющее изготовление конструкций и оборудования в соответствии с проектом.

1.3.4. Производитель работ (Монтажник) – предприятие, осуществляющее монтаж, испытания и приемку резервуара в соответствии с проектной документацией.

1.3.5. Заказчик должен извещать органы Госгортехнадзора России о строительстве новых резервуаров для возможности организации надзора и контроля за соблюдением настоящих Правил.

1.3.6. Субъекты деятельности должны иметь учтенные экземпляры настоящих Правил.

1.4. Общие требования

1.4.1. Условия эксплуатации резервуаров и их конструктивные особенности должны быть заданы Заказчиком (см. п. 3.3.) При отсутствии полного задания от Заказчика условия эксплуатации и другие требования принимаются Проектировщиком с учетом положений СНиП 2.09.03-85 (раздел 6) и согласовываются с заказчиком в техническом задании на проектирование.

1.4.2. При назначении геометрических размеров резервуаров в составе резервуарного парка следует учитывать требования действующих нормативов по взаимному расположению между отдельными резервуарами и их группами.

1.4.3. Настоящие Правила позволяют запроектировать резервуары с геометрическими размерами, которые предлагает Заказчик.

В Приложении А приведены основные параметры резервуаров объемами от 100 до 50000 м³, которые имеют предпочтительные размеры для изготовления и монтажа в соответствии с настоящими Правилами.

1.4.4. Заказчику при заключении договора на проектирование рекомендуется передать проектировщику бланк заказа, в котором отражены условия эксплуатации и конструктивные данные резервуара (Приложение В).

1.4.5. Изготовителю запрещается принимать заказы на изготовление резервуаров всех классов по устаревшим типовым проектам, без их предварительного согласования и корректировки с Проектировщиком.

1.4.6. В зависимости от объема и места расположения резервуары подразделяются на три класса:

Класс I – особо опасные резервуары: объемами 10000 м³ и более, а также резервуары объемами 5000 м³ и более, расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоемов и в черте городской застройки.

Класс II – резервуары повышенной опасности: объемами от 5000 до 10000 м³.

Класс III – опасные резервуары: объемами от 100 до 5000 м³.

Степень ответственности (опасности) учитывается при проектировании специальными требованиями к материалам, объемами контроля в рабочей документации КМ, а также при расчете коэффициентом надежности по назначению (см. п. 3.5.4.).

1.4.7. При проектировании резервуаров с расчетной температурой несущих конструкций более 100°С следует учитывать изменение физико-механических характеристик применяемых марок стали.

1.4.8. Особенности устройства резервуаров со стальными защитными стенками изложены в Приложении Ж.

1.4.9. При проектировании, изготовлении и строительстве резервуаров наряду с настоящими Правилами следует выполнять действующие нормативные документы по охране и гигиене труда, пожарной безопасности, охране окружающей среды.

1.4.10. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными лицами, специалистами, работниками, занятыми проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, экспертизой промышленной безопасности и эксплуатацией резервуаров. Лица, допустившие нарушения настоящих Правил, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

2. МАТЕРИАЛЫ

Стали, используемые в конструкциях резервуаров, должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий, рекомендованных настоящими Правилами, а также дополнительным требованиям, указанными в настоящих Правилах.

2.1. Общие требования к материалам

2.1.1. Все элементы конструкций по требованиям к материалам разделяются на две группы:

• Основные конструкции:

А – стенка, привариваемые к стенке листы днища или кольцевые окрайки, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, привариваемые к стенке усиливающие накладки, опорное (верхнее) кольцо жесткости;

Б – центральная часть днища, анкерные крепления, каркас крыши (включая фасонки), настил крыши, самонесущие конические крыши, плавающие крыши, промежуточные кольца жесткости, оболочки люков и патрубков на крыше.

• Вспомогательные конструкции: лестницы, площадки, ограждения и др.

2.1.2. Для конструкций резервуаров должна применяться сталь, выплавленная электропечным, кислородно-конвертерным или мартеновским способами. В зависимости от требуемых показателей качества и толщины проката сталь должна поставляться в состоянии после горячей прокатки, термической обработки (нормализации или закалки с отпуском) или после контролируемой прокатки.

2.1.3. Для основных конструкций подгруппы А должна применяться только спокойная (полностью раскисленная) сталь с классами прочности по ГОСТ 27772, поставляемая для низкоуглеродистых сталей по ГОСТ 14637, для низколегированных сталей по ГОСТ 19281 и техническим условиям, указанным в таблице 2.1.

Для основных конструкций подгруппы Б должна применяться спокойная или полуспокойная сталь по ГОСТ 27772.

Для вспомогательных конструкций наряду с выше перечисленными сталями с учетом температурных условий эксплуатации возможно применение стали С235 по ГОСТ 27772.

2.2. Химический состав и свариваемость

2.2.1. При сварке плавлением качество сварочных материалов и технология сварки должны обеспечивать прочность и вязкость металла сварного соединения не ниже, чем требуется для исходного основного металла.

2.2.2. Углеродный эквивалент стали с пределом текучести 390 МПа и ниже для основных элементов конструкций не должен превышать 0,43. Расчет углеродного эквивалента производится по формуле:

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Р – массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора по результатам плавочного анализа (ковшовой пробы).

При отсутствии в сертификатах на сталь, поставляемую по ГОСТ 14637, сведений о содержании меди и ванадия расчет углеродного эквивалента производится из условия содержания в прокате меди и ванадия в количестве 0,30 % и 0,01 % по массе соответственно.

2.3. Сортамент листов

2.3.1. Листовая сталь изготавливается толщиной 450 мм, шириной 15003000 мм, длиной 600012000 мм с обрезными кромками. Сталь должна поставляться с симметричным расположением поля допуска по толщине либо с несимметричным расположением поля допуска по толщине, но имеющем постоянное предельное нижнее отклонение, равное 0,3 мм.

2.3.2. По точности изготовления листовой прокат должен применяться:

• по толщине: ВТ – высокая, AT – повышенная;

• по ширине: АШ – повышенная, БШ – нормальная;

• по плоскостности: ПО – особо высокая, ПВ – высокая.

Соответствующие предельные отклонения по толщине и ширине листов приводятся в таблицах 2.2., 2.3. и 2.4.

Серповидность листов должна быть СП – пониженной и на базе 1 м не должна превышать 2 мм.

Требования к точности по длине, нормы плоскостности должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

2.3.3. Для резервуаров, возводимых на территории РФ, по согласию Заказчика допускается поставка листового проката по точности его изготовления с предельными отклонениями по толщине и ширине листов в соответствии с обозначениями и требованиями по ГОСТ 19903.

2.4. Расчетная температура металла

2.4.1. За расчетную температуру металла принимается наиболее низкое из двух следующих значений:

• минимальная температура складируемого продукта;

• температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5°С.

Примечание. При определении расчетной температуры металла не принимаются во внимание температурные эффекты специального обогрева и теплоизолирования резервуаров.

2.4.2. Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 по таблице температур наружного воздуха СНиП 23-01-99 (“Строительная климатология”).

2.4.3. Для резервуаров с рулонной технологией сборки расчетная температура металла, принимаемая по п. 2.4.1., при толщинах свыше 10 мм понижается на 5°С.

2.5. Рекомендуемые стали

2.5.1. Выбор марки стали для основных элементов конструкций должен производиться с учетом требуемых класса прочности (гарантированного минимального предела текучести), ударной вязкости, толщины проката. В таблице 2.1 приводятся рекомендуемые марки листовой стали, различающиеся по классу прочности, требованиям к ударной вязкости с указанием используемых толщин. В этой же таблице указаны стандарты и технические условия, по которым поставляется сталь. В таблице 2.5 приводятся требования к химическому составу, а в таблице 2.6 – к механическим свойствам стали.

2.5.2. По требованию Заказчика допускается применять для конструкций резервуаров стали по международным стандартам и национальным стандартам других стран. При этом требования к характеристикам и качеству стали не должны быть ниже соответствующих требований к отечественным сталям, рекомендованным настоящими Правилами.

2.6. Требования к ударной вязкости

2.6.1. Для определения ударной вязкости металла испытанию должны быть подвергнуты образцы с V-образным надрезом, ось надреза которых должна быть перпендикулярной к поверхности листа. Для листов толщиной 10 мм и более применяются образцы типа 11, для листов толщиной от 7,5 до 10 мм – образцы типа 12, для листов толщиной от 5 до 7,5 мм – образцы типа 13 по ГОСТ 9454.

2.6.2. Определение ударной вязкости проводят на поперечных образцах, у которых длинная сторона ориентирована поперек главному направлению прокатки листов.

2.6.3. Порядок проведения испытаний и испытательное оборудование должны соответствовать ГОСТ 9454.

2.6.4. Испытанию при заданной температуре подвергаются три образца от партии (листа). Определяется среднее значение ударной вязкости, которое должно быть не ниже нормированной величины. Для одного из трех образцов допускается значение ударной вязкости ниже нормированной величины, но не ниже 70 % от нее.

2.6.5. Выбор температуры испытания зависит от гарантированного минимального предела текучести стали.

Для листов с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и ниже температура испытания определяется по графику на рисунке 2.1. При этом учитывают гарантированный минимальный предел текучести, расчетную температуру металла, толщину листа.

Для листов с гарантированным минимальным пределом текучести выше 390 МПа температура испытаний должна быть не выше расчетной температуры металла.

Примечание. Гарантированный минимальный предел текучести для выбираемого варианта стали и толщины листа может быть взят по таблице 2.6.

2.6.6. Нормированная величина ударной вязкости зависит от гарантированного минимального предела текучести и направления вырезки образцов (поперечных или продольных). На поперечных образцах для листов с пределом текучести 345 МПа и ниже она равна 35 Дж/см²; для листов с более высоким гарантированным пределом текучести она составляет не менее 50 Дж/см².

2.6.7. Для стали с пределом текучести 315 МПа и ниже допускается (в интервале температур, ограничиваемых сверху нормируемым уровнем ударной вязкости 35 Дж/см²) снижение нормируемого значения ударной вязкости на поперечных образцах до 30 Дж/см², при условии, что для одного из трех образцов разрешается снижение значения ударной вязкости на 5% ниже нормированной величины.

2.6.8. Для фасонного проката определение ударной вязкости производится на продольных образцах, длинная сторона которых совпадает с длиной проката, при этом нормируемое значение ударной вязкости марки стали повышается по сравнению с листовым прокатом аналогичной толщины на 20 Дж/см².

2.6.9. Для сталей у которых в нормативных документах (ГОСТ или ТУ) отсутствуют требования по ударной вязкости на образцах типа Шарпи допускается оценку качества стали проводить на образцах типа Менаже. При этом уровень ударной вязкости и температура испытания образцов назначаются на основании существующих нормативных документов (СНиП 11-23-81* издания 1995 года).

2.7. Условия приемки

2.7.1. Листовая сталь для основных элементов конструкций должна поставляться металлургическим предприятием партиями. Партию составляют листы одной марки стали, одной плавки – ковша, одной толщины, изготовленные по одинаковой технологии, включая режимы прокатки и термической обработки. Масса партии проката, поставляемая по ГОСТ 19281 и иным техническим условиям не должна превышать 60 т, а по ГОСТ 14637 не должна превышать 120 т.

2.7.2. Листы каждой партии должны сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566. В документе о качестве, кроме характеристик, предусмотренных требованиями стандарта или технических условий на сталь, должны быть указаны характеристики, предусмотренные дополнительными требованиями настоящих Правил.

2.8. Дополнительные требования, указываемые в заказе листов

2.8.1. В заказе на изготовление проката для основных элементов конструкций резервуаров, наряду с наименованием марки стали, номером стандарта или технических условий, геометрических размеров листов (толщины, ширины, длины) и их массы указываются следующие дополнительные требования:

• симметричное расположение поля допуска по толщине или поле допуска с постоянным предельным нижним отклонением, равным 0,3 мм;

• точность изготовления по толщине (ВТ или AT), по ширине (АШ или БШ), по плоскостности (ПО или ПВ), по серповидности (СП);

• наибольшая масса партии (40 т);

• ограничение углеродного эквивалента для стали класса прочности 390 и ниже (С_экв.0,43%);

• требования к ударной вязкости: тип образца (11, 12 или 13 по ГОСТ 9454, поперечные или продольные); температура испытания, С; нормированная величина ударной вязкости (30, 35, 50, 60 или 70 Дж/см²).

Качество поверхности листов должно удовлетворять требованиям ГОСТ 5520.

Характеристики

Список файлов стандарта