pb_03-75-94 (524167), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготов­ле­ния деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных сты­ков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативно-технической документации.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончатель­ного закрепления неподвижных опор на концах участка, подле­жащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприя­тия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и эле­ментов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана про­верять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или пас­портов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступа­ющих на монтажную площадку элементов и деталей трубопро­водов.

4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопро­водов должен производиться входной контроль основных и сва­рочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соот­ветствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправ­ные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Госгор­технадзора России и имеющие удостоверение на право выполне­ния данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным рабо­там тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организа­ции к сварке элементов трубопроводов, работающих под давле­нием, независимо от наличия удостоверения, должен перед до­пуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля проб­ного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных со­единений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть воз­ложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм и ин­струкций по безопасности у руководящих работников и специа­листов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России".

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работа­ющих под давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подле­жат маркировке (клеймению), позволяющей установить фами­лию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки ука­зывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются тре­бованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обес­печить сохранность маркировки в течение всего периода эксплу­атации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены од­ним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следу­ет ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть ука­зано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщи­ками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщи­ков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки тру­бопрово­дов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертифика­том завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к испо­льзованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2в, долж­ны быть проконтролированы следующие сварочные мате­риалы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466, на наличие легирующих элемен­тов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-техно­логические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, ре­гла­ментированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, кото­рые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхно­стей под сварку должна выполняться механической обработ­кой либо путем термической резки или строжки (кислород­ной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей ме­ханической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструмен­том. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторон­ней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сбо­роч­ных устройств, временных креплений и др.) должны произво­диться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выпол­ня­ть­ся с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ре­монте трубопроводов допускается к применению после подтвер­ждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки все­го комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных метолов контроля их качества. Применяемая тех­нология сварки должна быть аттестована в соответствии с на­стоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на ис­следова­­те­ль­с­кую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно-исследова­тельской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предпри­ятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследова­тельской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки про­водит­ся в целях определения характеристик сварных соедине­ний, необходи­мых для расчетов при проектировании и выда­чи технологических рекомендаций (область применения тех­нологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо­сдаточных характеристик сварного соединения, методы контро­ля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при ис­следовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуата­ции сварных соединений;

- механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабо­чей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное су­жение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны тер­мического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

- длительная прочность, пластичность и ползучесть;

- циклическая прочность;

- критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

- стабильность свойств сварных соединений после термиче­ского старения при рабочей температуре;

- интенсивность окисления в рабочей среде;

- отсутствие недопустимых дефектов;

- стойкость против межкристаллитной коррозии (для свар­ных сое­динений элементов из сталей аустенитного класса);

- другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходи­мые для ее практического применения. Разрешение на примене­ние предлагаемой технологии в производстве выдается Госгор­технадзором России на основании заключения специализирован­ной научно-исследовательской организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки про­водится каждым предприятием до начала ее применения с це­лью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям насто­ящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для ка­ждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестаци­онной комиссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразруша­ющего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

______________________

⁷Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 7.

Порядок проведения производственной аттестации, в том чи­сле применявшейся на предприятии до введения в действие на­стоящих Правил, определяется НТД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо ви­ду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести по­вторные испытания или данная технология не может быть ис­пользована для сварки производственных соединений и нужда­ется в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается орга­нами госгортехнадзора на основании заключения специализиро­ванной научно-исследовательской организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследо­вательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвав­шие их ухудшение, и провести повторную производственную ат­тестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттеста­цию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, долж­на производиться при положительной температуре окружающе­го воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять свар­ку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положитель­ной.

Характеристики

Список файлов стандарта