Pravila_technicheskoi_ekspluat_rezervuar ov (524144), страница 20

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 20)

Внешний осмотр соединений

1.3.11. Контроль сварных соединений посредством внешнего осмотра необходимо проводить на соответ­ствие требованиям ГОСТ 8713—79, СНиП III-18—75 (прил. 1, п. 13, 12, 33) и проекта на резервуар.

1.3.12. Внешнему осмотру и измерению геометриче­ских размеров сварных швов подлежат все сварные соеди­нения четырех нижних поясов и прилегающие к ним зоны основного металла на расстоянии не менее 20 мм, которые перед осмотром должны быть очищены от краски, грязи и нефтепродукта.

1.3.13. Внешний осмотр, измерения геометрических размеров проводятся шаблонами в условиях достаточной освещенности с целью выявления следующих наружных дефектов: несоответствия размеров швов требованиям проекта, СНиП III-18—75 и стандартов; трещин всех видов и направлений; наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технических дефектов; отсутствия плавных переходов от одного сечения к другому; несоответствия общих гео­метрических размеров сварного узла требованиям проекта.

1.3.14. Геометрические размеры стыковых, нахлесточных и угловых швов измеряются с целью определе­ния соответствия их размеров требованиям проекта и стандартов с помощью шаблонов.

1.3.15. При осмотре сварных швов окрайка днища с наружной стороны необходимо установить качество сварки стыкуемых кромок по всему периметру, а также измерить расстояние между сварными швами окрайка днища и вертикальными сварными швами первого пояса.

1.3.16. Стыки нижнего пояса стенки резервуаров и листов днища, а также стыки верхнего пояса стенки и верхнего обвязочного уголка должны быть расположены вразбежку. Расстояние между стыками смежных эле­ментов должно быть не менее 200 мм, а расстояние между монтажными стыками — не менее 500 мм.

1.3.17. Измеряется расстояние между сварными швами патрубков, расположенных на первом, втором и третьем поясах, и вертикальными и горизонтальными швами стенки резервуара.

Швы приварки отдельных элементов оборудования не должны быть расположены ближе 500 мм один от дру­гого и от вертикальных соединений стенки и не ближе 200 мм от горизонтальных соединений стенки. Вертикаль­ные сварные швы первого пояса стенки резервуара не должны быть расположены между приемо-раздаточными патрубками.

1.3.18. Внешний осмотр и измерение сварных соеди­нений следует проводить в условиях достаточной освещен­ности контролируемого участка.

Измерение толщины металла элементов резервуара

1.3.19. Для определения толщины металла рекомен­дуется применять толщиномеры типа «Кварц-6», «Кварц-15», УТ-31МЦ и другие приборы, позволяющие измерять толщину в интервале 0,2—50 мм с точность 0,1 мм при температуре окружающего воздуха от —10 до +40 °С.

1.3.20. Объем работ по измерениям толщин уста­навливается на основании результатов внешнего осмотра резервуара и в зависимости от длительности эксплуатации и агрессивности хранимого продукта. Во всех случаях измерения следует проводить в местах, наиболее пора­женных коррозией.

1.3.21. Толщину листов верхних поясов, начиная с четвертого, проверяют по образующей вдоль шахтной лестницы в трех точках по высоте пояса (низ, середина, верх).

Толщину нижних трех поясов проверяют по четырем диаметрально противоположным образующим. Толщину патрубков, размещенных на листах первого пояса, измеряют в нижней части не менее чем в двух точках.

1.3.22. Листы днища следует измерять по двум вза­имно перпендикулярным направлениям; проводится не менее двух измерений на каждом листе.

1.3.23. Толщины листов кровли следует измерять по двум взаимно перпендикулярным диаметральным направ­лениям, проводится не менее двух измерений на каждом листе.

1.3.24. В местах, где имеется значительное коррозион­ное разрушение кровли, вырезают отверстия размером 500х500 мм и измеряют сечения элементов несущих конструкций.

1.3.25. При измерении толщины листа в нескольких точках (не менее трех) за его действительную толщину принимается средняя арифметическая величина от суммы всех измерений. При этом необходимо указывать на наличие данных измерений, отличающихся от средней арифметической величины более чем на 10 % в меньшую сторону.

1.3.26. При измерении толщины нескольких листов в пределах одного пояса или любого другого элемента резервуара за действительную толщину данного элемента (пояса, окрайка или центральной части днища, кровли, центральной части понтона) принимается минимальная толщина отдельного листа.

1.3.27. Места измерения толщины элементов резер­вуара должны быть указаны в прилагаемых к заключению эскизах.

1.3.28. Измерение толщины листов понтона и плава­ющей крыши проводится на ковре, а также на коробах и ребрах жесткости.

1.3.29. При обследовании новых резервуаров действи­тельная толщина листов стенки элементов резервуара заносится в паспорт с указанием координат места измере­ния, и при повторном обследовании измерение толщины выполняется в тех же точках.

Неразрушающие методы контроля сварных соединений

1.3.30. Контроль сварных соединений методом гамма-рентгенографии проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82.

1.3.31. Перед контролем сварных соединений резер­вуар должен быть освобожден от продукта, зачищен и подготовлен к ведению огнеопасных работ.

1.3.32. Сварные швы четырех нижних поясов стенки и днища должны быть очищены от окалины, шлака и дру­гих загрязнений.

1.3.33. Сварные швы предварительно должны под­вергаться внешнему осмотру. В случае обнаружения подрезов, пор, незаваренных кратеров и других видимых дефектов они подлежат устранению до просвечивания.

1.3.34. При обнаружении по внешнему осмотру трещин необходимо принять меры к обязательному определению их границ просвечиванием или любым другим доступным способом (засверловкой, шлифовкой, травлением, при­менением ультразвука и т. д.), имея в виду, что микро­скопические трещины просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами могут быть не выявлены.

1.3.35. Методика контроля сварных швов с указанием применяемого оборудования и материалов для гамма-рентгенографии, требования к снимку, его фотообработка и расшифровка, дефекты снимков и способы их устране­ния, ведение учета и регистрации снимков, а также нормы контроля и оценка качества сварных соединений опре­деляются требованиями Руководства по обследованию и дефектоскопии (прил. 1, п. 40).

1.3.36. Метод ультразвуковой дефектоскопии обес­печивает выявление внутренних и поверхностных дефек­тов в сварных швах и околошовной зоне основного металла углеродистых и низколегированных конструкционных сталей без расшифровки характера выявленных дефектов по типам (например, шлаковые включения, трещины, газо­вые поры и т. д.). Методика ультразвукового контроля сварных соединений приведена в прил. 6 Руководства по обследованию и дефектоскопии.

1.3.37. При ультразвуковом контроле определяются условная протяженность, глубина и координаты располо­жения дефекта.

1.3.38. Ультразвуковая дефектоскопия проводится только при положительных температурах от 5 до 55 °С.

1.3.39. Поверхность подготавливается до чистоты R_z⁴⁰ механическим способом в соответствии с требованиями ГОСТ 2789—73 (прил. 1, п. 27).

В отдельных случаях при необходимости можно при­менять термический способ очистки поверхности с после­дующей доводкой до требуемой чистоты шлифовальной шкуркой.

1.3.40. Результаты контроля оформляются в соответ­ствии с ГОСТ 14782—86 (прил. 1, п. 28).

Если данные, полученные в результате ультразвуко­вого и радиографического контроля, ставятся под сомне­ние, то окончательный контроль следует проводить путем металлографических исследований.

Механические испытания металла и сварных соединений

1.3.41. Для определения фактической несущей способ­ности и пригодности резервуара к дальнейшей эксплуата­ции весьма важно знать механические свойства основного металла и сварных соединений.

1.3.42. Механические испытания необходимо про­водить при отсутствии данных о первоначальных механи­ческих свойствах основного металла и сварных соедине­ний, значительных коррозионных повреждениях, появле­нии трещин в различных местах корпуса и во всех других случаях, когда предполагаются ухудшение механических свойств, усталость при действии переменных и знако­переменных нагрузок, перегревы, действие чрезмерно высоких нагрузок и т. п.

1.3.43. Для проведения механических испытаний основного металла и сварных соединений необходимо вы­резать участок листа со швом диаметром 400 мм в одном из двух нижних поясов корпуса резервуара с таким расчетом, чтобы это место можно было легко и надежно от­ремонтировать с помощью сварки.

1.3.44. Центр вырезанного участка должен находиться на вертикальном шве на расстоянии не менее 700 мм от горизонтальных швов.

1.3.45. На вырезанную контрольную заготовку на­нести маркировку (номер резервуара, пояса и листа); при последующей механической обработке маркировку перенести на образец.

1.3.46. Каждая заготовка (или партия), вырезанная для определения механических свойств, должна иметь сопроводительный документ, в котором отмечается на­именование организации, номер резервуара и место вы­резки, дата вырезки, фамилия ответственного лица за вырезку и его должность.

1.3.47. Из каждой контрольной заготовки для опре­деления механических свойств основного металла необходимо вырезать:

три образца для определения предела прочности, пре­дела текучести и относительного удлинения;

три образца для испытания на ударную вязкость;

два образца на статический изгиб.

В случае необходимости испытания при отрицательных температурах для резервуаров, эксплуатируемых в рай­онах Крайнего Севера, Урала, Сибири, следует вырезать дополнительно еще три образца и испытать на ударную вязкость.

1.3.48. Механические испытания необходимо вы­полнять в соответствии с требованиями ГОСТ 1497—84 и ГОСТ 9454—78 (прил. 1, пп. 23, 25).

1.3.49. При проверке прочностных и пластических характеристик основного металла путем вырезки и испы­тания отдельных образцов показатели механических свойств следует определять как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном числе образцов (по каждому виду испытаний).

Если при испытаниях металла одна из характеристик не удовлетворяет требованиям стандарта или технических условий, то необходимо провести повторное испытание на удвоенном числе образцов, вырезанных из того же пояса.

1.3.50. По результатам механических испытаний основ­ной металл бракуют, если его механические характери­стики ниже минимально допустимого предела, указанного в стандартах или технических условиях на соответству­ющие, марки стали.

1.3.51. Для определения механических свойств свар­ных соединений из каждой контрольной заготовки нужно вырезать:

три образца на статическое растяжение для определе­ния предела прочности (размер плоских образцов 300 Х 30 мм);

два образца для испытания на статический изгиб;

три образца для испытаний на ударную вязкость;

1.3.52. Механические испытания сварных соединений необходимо выполнить в соответствии с требованиями ГОСТ 6996—66.

1.3.53. По результатам механических испытаний свар­ные соединения бракуются, если временное сопротивление ниже минимально допустимого предела для временного сопротивления основного металла по стандартам или тех­ническим условиям на соответствующие марки стали (угол загиба при испытании сварных соединений ниже 120°—для углеродистых сталей; 80° — для низколеги­рованных сталей толщиной 20 мм и менее; 60° — для низколегированных сталей толщиной более 20 мм).

1.3.54. Результаты механических испытаний основ­ного металла и сварных соединений должны быть пред­ставлены в виде заключений (протоколов) и приложены к паспорту резервуара.

Металлографические исследования

1.3.55. Металлографические исследования прово­дятся в тех случаях, когда требуется определить причины снижений механических свойств основного металла и сварных соединений, появления трещин в различных элементах резервуара, а также характер и размеры кор­розионных повреждений по сечению металла.

1.3.56. Образцы для металлографических исследо­ваний вырезают из контрольных пластин, предназначен­ных для определения механических свойств металла и сварных соединений.

1.3.57. Для металлографических исследований основ­ного металла образцы следует вырезать вдоль проката в соответствии с требованиями ГОСТ 5640—68 (прил. 1, п. 26).

1.3.58. При металлографическом исследовании основ­ного металла необходимо определить фазовый состав, величину зерна, характер термической обработки, нали­чие неметаллических включений и характер коррозион­ного разрушения (наличие межкристаллической кор­розии).

1.3.59. Для металлографических исследований свар­ных соединений вырезают два образца (один на макро­исследование, один на микроисследование) перпендику-лярно к оси шва.

1.3.60. Образцы для макроисследований всех свар­ных соединений, а также для микроисследований сварных соединений должны включать все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним уча­стки основного металла и подкладок для резервуаров телескопической сборки и ручной сварки.

1.3.61. При выполнении микроисследований про­травленные шлифы должны просматриваться под микро­скопом при увеличении X 100 (при анализе дефектов структуры допускается большее увеличение).

1.3.62. По результатам металлографических иссле­дований составляются технические заключения, кото­рые должны быть приложены к паспорту резервуара.

Химический анализ металла

1.3.63. Химический анализ металла проводится с целью установления соответствующей марки использо­ванных материалов требованиям проекта на изготовление резервуара.

Характеристики

Список файлов стандарта