Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 45
Текст из файла (страница 45)
После завершения обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, последнююповорачивают для обработки отверстий, расположенных с другой стороны.2. Одним инструментом последовательнообрабатывают одинаковые отверстия, расположенные с одной стороны детали, после чеговступает в работу следующий инструмент. После обработки всех отверстий, расположенныхс одной стороны детали, ее поворачивают дляаналогичной обработки отверстий, расположенных с другой стороны.3. Одним инструментом осуществляетсяпервый переход обработки (например, центрование) одинаковых отверстий, расположенныхс одной стороны детали. После завершенияпервого перехода обработки одинаковых отверстий во всех плоскостях детали происходитсмена инструмента, и цикл повторяется длявторого (например, сверления) и последующего переходов.
В этом случае каждым следующим инструментом, используемым для обработки одинаковых отверстий, начинают обработку с того отверстия, на котором закончилиобработку предыдущим инструментом.При небольшом числе переходов, необходимых для обработки одного отверстия, когда, например, обрабатываются крепежные отверстия, а число одинаковых отверстий велико, целесообразнее работать по второму варианту.При обработке основных отверстий сложной формы с высокой степенью точности,требующих большого числа переходов, целесообразнее работать по первому варианту.Третий вариант, как правило, целесообразен при большом числе одинаковых отверстийв различных стенках детали, а также в тех случаях, когда время, затрачиваемое на смену инструмента, существенно превышает время,связанное с поворотом стола.Рекомендации по выбору переходов обработки основных отверстий (рис.
31) приведеныв табл. 4 и 5. Наиболее распространены отверстия типа А (80% от всего количества) иВ (12%).В качестве первого перехода обработки отверстий, полученных в отливках, на станкахс позиционной системой управления следуетприменять растачивание, а не зенкерование,поскольку при растачивании увод и смещениеоси обрабатываемого отверстия значительноменьше.На станках с контурной системой управления в этом случае целесообразно применятьфрезерование вместо растачивания, так какконцевая фреза менее чувствительна к неравномерности припуска на обработку. Фрезерование отверстий вместо их предварительногорастачивания двухрезцовым блоком болеепроизводительно при длине отверстия, не превышающей длину режущей части фрезы.
Чембольше припуск на первый переход обработкиотверстия и чем неравномернее его расположение по длине окружности, тем эффективнеефрезерование по сравнению с растачиванием.Использование одной концевой фрезы вместонескольких расточных инструментов позволяет уменьшить набор инструментов, необходимых для выполнения операции, сократитьчисло смен инструмента и суммарное время,затрачиваемое на смену инструмента.Основные отверстия и другие поверхностидетали, точность размера и относительногорасположения которых оговорена жесткимидопусками, обрабатывают с последовательнойзаменой инструментов при минимальных из-менениях относительного положения деталии инструмента, а также с использованиемплансуппорта.На станках, оснащенных программно-управляемым плансуппортом, одной расточнойоправкой можно обработать в отверстиях канавки (в пределах длины хода ползуна плансуппорта).
При отсутствии плансуппорта настанках с контурной системой управления наиболее производительным методом обработкиканавок является фрезерование.ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ571Рис. 40. Двухрезцовая оправка с регулированиемразмера вследствие деформации резцовых вставокрадиальная сила частично уравновешена, чтообеспечивает большую точность.При обработке точных отверстий применяют оправки с регулированием положениярезца (рис.
40). Они позволяют также отвестирезец от обрабатываемой поверхности при выводе оправки из отверстия.Особенно эффективно применять комбинированные (ступенчатые) сверла (рис. 41) дляодновременного сверления и снятия фаскив отверстии под резьбу (рис. 42,а); обработкиступенчатых отверстий с конической зенковкойпод винты с потайной и полупотайной головками (рис. 42,6) и с цилиндрической зенковкойпод винты с цилиндрической головкой. Выпускают сверла под нарезание резьбы Мб, М8,М10, М12, М14, М16.Сверла выпускают для станков с ЧПУ двухклассов точности: А (повышенной) и В (нормальной).
Обработка указанных отверстийобеспечивает позиционное отклонение не более +/- (0,1-0,2) мм.При обработке деталей из чугуна и конструкционных сталей средней прочности увеличение диаметра отверстия при сверлениисверлами с меньшим диаметром ступени составляет 0,1-0,15 мм, а при сверлении сверлами с большим диаметром ступени - 0,04-0,1мм. Точность обрабатываемого отверстия соответствует 10-12-му квалитету.
Параметршероховатости поверхности Ra = 1,25 мкм.Стойкость сверл без покрытия 20 — 40 мин придиаметре меньшей ступени 5 — 18 мм (работаРис. 42. Отверстия под нарезание резьбы и головкивинтов, обрабатываемые ступенчатыми сверламиРис. 43. Цикл работы специальной головки дляподрезания торцапо стали) и 50-70 мин (по чугуну). Стойкостьсверл с покрытием выше при работе по сталив 2 раза, по чугуну - в 1,5-2 раза.Широкое применение на станках типа ОЦначинают находить различные головки дляобработки группы отверстий, плоских поверхностей, расположенных под углом, и т. д.
Нарис. 43 показан цикл работы специальной головки для подрезания торца с обратной стороны отверстия.ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙНА СТАНКАХ С ЧПУ И В ГИБКИХПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМАХОсновные положенияРис. 41. Ступенчатые сверлаОбщая методика анализа точности обработки детали приведена в т. 1, гл. 1 справочника.
В отличие от обработки на универсальныхПри обработке деталей на станках с ЧПУточность диаметральных размеров зависит отпогрешности наладки инструмента вне станка,погрешностей изготовления прибора для наладки инструмента, оправок, конусного отверстия в шпинделе станка. Обычно применениеинструмента, налаженного вне станка, обеспечивает получение диаметральных размеров по8 —9-му квапитету. При более высоких требованиях к точности необходима подналадка инструмента на станке.Погрешность формы в продольном сечении отверстия определяется отклонением отпрямолинейности перемещений шпинделя илистола станка в осевом направлении, упругимии температурными деформациями технологической системы, размерным износом инструмента, уводом инструмента.Погрешность формы отверстия в поперечном направлении определяется периодическими смещениями инструмента и заготовки впроцессе обработки (за один оборот), обусловленными изменением параметров режима (впервую очередь глубины резания из-за неточности заготовки), параметров станка (кинематических погрешностей, неравномернойжесткости) и технологической оснастки (например, неодинаковой жесткости кулачков патрона).Погрешность расстояний между центрамиотверстий зависит от погрешности собственнометода обработки (например, смещения и увода сверла; копирования исходных погрешностей при растачивании и т.
д.) и погрешностипозиционирования рабочих органов станка.Кроме того, следует учитывать погрешностиперемещений рабочих органов станка (отклонения от прямолинейности и перпендикулярности перемещений).Отклонение от соосности отверстий илипараллельности оси отверстия плоскости зависит от следующих факторов: погрешностейсобственно метода обработки (увода при сверлении, копирования погрешностей при растачивании, погрешности обработки и установкиплоскости, относительно которой определяютотклонение) и погрешностей станка. Наиболеесущественное влияние оказывают такие погрешности станка, как погрешность позиционирования, включая погрешность, возникающую при повороте стола; отклонение перемещений рабочих органов станка от заданнойтраектории.
Смещения, обусловленные упругими и температурными деформациями технологической системы, учитывают при определении погрешности метода обработки. Неко-торые из перечисленных погрешностей могутбыть учтены в программе обработки путемвведения соответствующей коррекции.Погрешность формы и взаимного расположения плоскостей при обработке в значительной степени определяется погрешностями установки,геометрическимипогрешностямистанка, включая погрешность позиционирования (линейную и возникающую при поворотестола, револьверной головки, шпинделя), погрешностями от упругих и температурных деформаций элементов технологической системы.Погрешности воспроизведения на деталиконтура, заданного црограммой управления,складываются из многих факторов, как конструктивных, определяемых принципом действия устройства ЧПУ, приводов, конструкцийэлементов станка, так и технологических, обусловленных режущим инструментом, приспособлением, режимом обработки материаломдетали и т.
д.К типовым конструктивным погрешностямобработки1, свойственным станкам с ЧПУ,относят: 1) скоростную погрешность следящего привода; 2) погрешность, возникающуюв связи с неравенством и непостоянствомкоэффициентов усиления приводов подач поразным координатам перемещения станка,а также изменением их при изменении подачи;такие явления имеют место, например, при нелинейности (несимметричности, синусоидальности) статической характеристики фазовогодискриминатора в рабочей зоне; 3) погрешность вследствие зазоров в кинематических цепях станка, не охваченных обратной связью;4) погрешность в результате колебательностиприводов, которая приводит к ухудшению качества обработки в основном из-за появлениянеравномерной волны на обрабатываемой поверхности, шаг которой зависит от скоростиподачи, так как частота колебаний привода сохраняется примерно постоянной; 5) погрешность вследствие периодической внутришаговой погрешности датчиков обратной связи,главным образом фазовых; эта погрешностьсказывается в появлении волны на обрабатываемой поверхности, шаг которой зависит отцены оборота фазы приводов и от угла наклона обрабатываемого контура детали к направлениям перемещений рабочих органов покоординатам станка.устанавливают координатную плиту (рис.
49, б)или специальные призмы (рис. 50) с точнымиТ-образными пазами или отверстиями. Положение заготовки на плите (см. рис. 49, б) илив призме (рис. 50) определяется упорами илипланками.Применение унифицированных элементовпозволяет установить для обработки одновременно несколько заготовок. Кроме унифицированных элементов используют специальные(см. рис. 49, в) и универсальные приспособления (например, трехкулачковый патрон, рис.49,4Наладку нулевого положения осуществляют по цилиндрической поверхности (пальцу или отверстию в плите, пальце) и по боковым поверхностям.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
