Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 46
Текст из файла (страница 46)
При этом в зависимостиот требуемой точности используют центр (рис.51, я), оптическое устройство для установки побоковой поверхности (рис. 52, а), контрольнуюоправку (рис. 51,6 и 52,6), центроискатель (рис.51,в и 52, в).В комплекс приемов по наладке нулевогоположения по боковым поверхностям входит:установка органов управления станком иУЧПУ в положение для осуществления наладки; установка центроискателя или контрольной оправки, оптического устройства в шпиндель станка; совмещение оси шпинделяс базой заготовки или приспособления илиопределение расстояния между боковой поверхностью и шпинделем или контрольнойоправкой с помощью мерных плиток; наборс помощью переключателей установки нуляфактического положения исполнительных органов станка; снятие контрольных приспособлений.
Наладку нулевого положения по отверстию осуществляют в такой же последовательности, только в этом случае с необходимой точностью ось шпинделя совмещаютс осью отверстия.Затраты времени на наладку нулевого положения учитывают в комплексе Tп-31.В качестве примера рассмотрим методикуналадки пятикоординатного станка типа ОЦс горизонтально расположенным шпинделем,оснащенного двумя поворотными столами.Проанализируем случай, когда база деталиперпендикулярна установочной плоской поверхности вертикального поворотного стола(рис.
53). Заготовка установлена в приспособлении по двум пальцам и плоской поверхности. Все остальные случаи могут быть сведенык указанному с соответствующим исключением отдельных этапов наладки. Первоначально осуществляется угловая ориентация гори-зонтального поворотного стола (координатаB), которую удобно проводить по одной изплоскостей приспособления (рис. 54, а). Поворотный стол устанавливают в такое положение, чтобы плоская поверхность приспособления была параллельна направлению перемещения рабочего органа вдоль оси X. Угловаяориентация вертикального поворотного стола(координата А) проводится по базе приспособления. Вертикальный поворотный стол устанавливают в такое положение, чтобы базаприспособления была параллельна направлению перемещения рабочего органа вдоль оситической оси вращения приспособления до осиустановочного элемента приспособления.
Коснувшись щупом индикатора этого элемента(для чего его изготовляют сквозным), определяют смещение оси вращения приспособленияотносительно оси вращения вертикального поворотного стола по координате X. Для проверки смещения осей вращения по координатеУ необходимо коснуться щупом индикаторного устройства базы приспособления (рис. 56),повернуть вертикальный поворотный стол на180° и переместить рабочий орган станкавдоль оси Y на расстояние, равное удвоенномузапрограммированному расстоянию от осивращения приспособления до его базы. Коснувшись щупом индикатора базы, определяютсмещение оси вращения приспособления относительно оси вращения вертикального поворотного стола по координате У При наличиисмещения регулируют положение приспособления на столе. После этого необходимо проверить размер, характеризующий положениеоси эталонного элемента относительно осивращения горизонтального поворотного стола.
Для этой цели необходимо повернуть горизонтальный и вертикальный поворотныестолы на 90° и совместить оси шпинделяи эталонного элемента с помощью индикаторного устройства. По показаниям отсчетной системы надо определить необходимый размер,а в случае необходимости отрегулировать положение приспособления.Линейная ориентация приспособления поосям X, Y, Z проводится от эталонного элемента. Для определения исходного положенияСКД относительно СКС по координате Xс помощью индикаторного устройства определяют положение оси эталонного элементаи перемещают рабочий орган по оси X на расстояние, равное запрограммированному размеру Х0 от СКД до СКС; при этом фиксируют показания отсчетной системы.Для определения исходного положенияСКД относительно СКС по координате У используют специальный шаблон 1 (рис.
57), который устанавливают на базу приспособления2. На шаблоне выгравирован фактический размер от его установочной плоскости до оси паза. При наладке с помощью индикаторногоустройства 3 необходимо определить положение оси паза по координате У и затем переместить рабочий орган станка по оси У на расстояние, равное (у0 - lф) мм, что соответствуетрасстоянию между СКД и СКС по координатеУ При этом необходимо зафиксировать показания отсчетной системы.схемы ЧПУ вычисляет фактическое положениезаготовки или приспособления и вносит соответствующие коррективы в управляющуюпрограмму. Этот метод перспективен, так какпозволяет автоматизировать процесс наладки.Кроме того, он менее трудоемок. Более подробно этот метод рассмотрен ниже.Для определения исходного положенияСКД относительно СКС по координате Z используют специальную индикаторную оправку(рис.
58). На оправку навернут съемный колпачок 1, который внутренним торцом нажимаетна щуп индикатора с небольшим натягом.Перед установкой оправки в шпиндель станкана приборе для наладки инструмента измеряют его фактическую длину L, после чегоколпачок свертывают с оправки. Для наладкиисходного положения необходимо переместить рабочий орган станка по координатеZ до соприкосновения щупа индикаторнойоправки с эталонным элементом с заданнымнатягом. Рабочий орган станка перемещаютпо оси Z на расстояние (Z0 — L + 5) мм, и фиксируют показание отсчетной системы. Такимобразом, как линейная, гак и угловая ориентация СКД завершена.В процессе наладки при регулировании положения приспособления необходимо возвращаться к уже выполненным проверкам, таккак при регулировании одного параметра может измениться другой. Например, после совмещения осей вращения приспособленияи столов необходимо проверить угловуюориентацию приспособления и т.
д. Это определяет высокую трудоемкость процесса наладки. Например, трудоемкость наладки для пятикоординатного станка составляет 3 — 5 чв зависимости от способа установки деталии требований, предъявляемых к точности наладки.Для ГПС с несколькими налетами в памяти УЧПУ необходимо зафиксировать погрешности наладки нулевого положения всех применяемых палет.Кроме рассмотренных методов наладки настанках с ЧПУ начинают использовать методналадки, используемый для координатно-измерительных машин. В этом случае в шпиндельстанка устанавливают специальный измерительный щуп.
По программе с помощью щупаопределяют положение фиксированных точекна заготовке или приспособлении. ЭВМ си-ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХС ЧПУ И В ГИБКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМАХОсновные требования к точности станков,применяемых в гибких производственных системах. В ГПС механической обработки деталейвходят станки с ЧПУ токарной, сверлильной,расточной, фрезерной групп и станки типа«обрабатывающий центр» (сверлильно-фрезерно-расточные и токарно-сверлильно-фрезернорасточные станки).
Все элементы технологической системы, входящие в ГПМ или ГАЗ,должны обеспечить высокое качество выпускаемых изделий при работе в автоматическом режиме с ограниченным участием обслуживающего персонала в течение 18 — 24 ч.В связи с этим к станкам, входящим в ГПС,предъявляют повышенные требования по точности.
При этом необходимо учитывать возможность использования этих станков в ГПСболее высокого уровня для обработки деталейс точностью выше планируемой на данномэтапе.Станки должны обеспечивать требуемуютраекторию взаимного перемещения обрабатываемой заготовки и инструмента. Однаковследствие элементарных погрешностей реальная траектория отличается от требуемой. В некоторых случаях (при рассмотрении отклонений формы, расположения поверхностей детали) погрешности станка являются доминирующими.
Необходимо уменьшить погрешностистанка до величин, в 3 — 5 раз меньше по сравнению с наименьшими допустимыми погрешностями деталей, обрабатываемых на этомстанке.В общем случае при создании ГПС стремятся полностью обрабатывать детали наодном станке (в результе чего исключаютсяточные станки для окончательной обработки);иметь в составе ГПС однотипное оборудование, желательно с малым разнообразием систем управления.
В то же время ГПС не должна быть очень дорогой, иначе трудно обеспечить ее высокую экономическую эффектив-ность. Поэтому ГПС, состоящая из нескольких модулей, должна включать по экономическим соображениям различные по точностии стоимости станки.Необходимая точность станков обусловлена совершенством их конструкции, погрешностями, возникающими при изготовлении деталей и сборке станка, и погрешностями, допустимыми при наладке и регулировании технологической системы. В наибольшей степени наточность обработки влияют погрешностистанка (включая кинематическую-точность механизмов, погрешность позиционирования рабочих органов станка и т.
п.). Кроме этого,важным является уменьшение чувствительности станка к внешним и внутренним воздействиям (силовым, тепловым и т. п.). По мереизнашивания начальная точность станка меняется. Поэтому следует осуществлять контроль, осмотры, проверку точности и периодическое регулирование узлов станка, обеспечивающие длительное сохранение требуемойточности.Кинематическая точность механизмов приводов подач имеет особое значение при применении разомкнутой схемы управления приводом подач, в качестве которого применяетсяшаговый электродвигатель (рис. 59, а). Меньшее значение кинематическая точность имеетв приводах подач с замкнутой схемой управления (рис. 59,6 и в) при применении линейныхизмерительныхпреобразователей(ИП).В этом случае большое влияние имеет погрешность позиционирования рабочих органовстанка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
