Диплом (1229742), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Таблица 1.6 - Группы годности старогодных элементов скреплений типа

КБ

Весь комплекс ремонта звеньев – разборку старогодного звена и сборку звена из старогодных материалов или в комбинации старогодных с новыми – целесообразнее всего производить на специальном техническом оборудовании, а не по классической технологии, включающей отдельное оборудование по разборке звена и отдельное оборудование по сборке звена, допустим звеноразборочную и звеносборочную линии, так как количество дефектных шпал, одного из многочисленных (46 или 50 штук) и в сумме самого массивного (77-72% массы звена) элемента звена, составит 1-1,5%, а в самой неблагоприятной решетке не более 10%, и при ремонте звена достаточно заменить лишь это количество шпал, не прибегая к операциям по перемещению старогодных шпал с разборочного оборудования на сборочное. Сортировку же элементов скреплений, а также их ремонт целесообразнее всего производить на своем специальном для этого оборудовании.

Усиленным капитальным и капитальным ремонтом оздоровлено в 2005-м году 6315 км пути /32/, в 2006-м году 6016,7 км пути /33/, планируется оздоровить в 2007-м году 5781 км пути /33/, то есть приблизительно за год оздоравливается 6000 км пути. Долю пути с железобетонными шпалами планируется довести до 70-75% /36/, что составит 6000×(0,7-0,75)=4200-4500 км. Для ремонта снимаемой при усиленном капитальном и капитальном оздоровлении пути рельсошпальной решетки при годовой выработке 100 км потребуется (4200-4500)/100=42-45 комплексов ремонта шпал, а при годовой выработке 150 км - (4200-4500)/150=28-30 комплексов ремонта шпал, то есть в среднем потребуется не менее 35-и комплексов ремонта шпал.

При годовом объеме работ 100 км, 7-и месячной односменной работе (127 смен) сменная производительность комплекса ремонта звеньев должна составить 100×10³/127=787 м, а часовая с учетом коэффициента технического обслуживания, подготовительно-заключительных действий и регламентируемых перерывов равным 1,108 /37/ - 787:8×1,108=109 м/час, что технически труднодостижимо. Исходя из опыта проведения работ по ремонту звеньев заявленная часовая производительность составляет 75 погонных метров, а сменная 600 погонных метров решетки. В этом случае для годовой выработки 100 км потребуется 100×10³/600=167 смен и таким образом работу комплекса ремонта звеньев необходимо частично организовывать в две смены. Количество дней работы в две смены составит величину 167-127=40 дней, почти 2 месяца.

При годовом объеме 150 км, односменной круглогодичной работе (250 смен) сменная производительность комплекса ремонта звеньев составит 150×10³/250=600 м, заявленная часовая – 75 м, а с учетом коэффициента технического обслуживания и пр. - 75×1,108=83 погонных метра.

1.2 Стендовый способ ремонта звеньев на железобетонных

шпалах

По программе ремонтов пути по сети железных дорог на период до 2015 г.г. плановые объемы работ по ремонту РШР с железобетонными шпалами составляют в среднем около 3276 км в год.

В настоящее время около 22 ПМС имеют потребность в технических средствах для ремонта РШР с железобетонными шпалами и 17 ПМС потребность в цехах для производства ремонтных работ.

При существующей ситуации, когда стоимость строительства цеха с коммуникациями составляет порядка 150 млн. руб. и при отсутствии любых специализированных технических средств для производства работ по ремонту РШР, часть программы ремонтов пути может быть реализована с помощью стендовых технологических линий, приспособленных как к ремонту, так и к сборке РШР с железобетонными шпалами со скреплениями типов КБ, ЖБР и ЖБРШ преимущественно в полевой сезон при положительных температурах наружного воздуха.

Технологическая линия по ремонту РШР с железобетонными шпалами стендовым способом позволит более рационально использовать старогодные материалы, обеспечив возможность их ревизии и ремонта при необходимости, продлить срок службы отдельных материалов не только в путях 3-5 классов, но и в главных. Кроме того, технологическая линия по ремонту РШР позволит производить технологический процесс ремонта в приближенных к индустриальным условиям, что сократит затраты на него, позволит улучшить условия труда.

При производстве усиленного капитального и капитального ремонтов пути на производственную базу ПМС доставляются снятые с перегона звенья путевой решетки с инвентарными рельсами или рельсами-отрезками рельсовых плетей.

Доставленные на производственную базу звенья рельсошпальной решетки подлежат ремонту, заключающемся в полной разборке звена с последующей его сборкой из старогодных элементов или в сочетании старогодных с новыми.

Элементы звена имеют различные сроки их службы, износ их в пути различен для разных элементов в зависимости от пропущенного тоннажа и места расположения звена – в середине плетей, на “дышащих” их концах или в уравнительных пролетах. Выход из строя амортизирующих элементов решетки (нашпальных и подрельсовых прокладок) достигает ста процентов - невозможность их дальнейшего использования, остальных (плоские шайбы, гайки) в зависимости от наработки от нуля до сорока процентов. Количество дефектных и изломанных пружинных шайб после наработки 600-900 млн. т брутто составляет 70-80%. Количество дефектных шпал – наиболее тяжелого (72-75% массы звена) и достаточно многочисленного (46-50 штук на звене) элемента звена – после наработки 800-1200 млн. т брутто составляет 1-1,5% и, таким образом, работа со шпалами при ремонте звена сводится к замене этого небольшого количества дефектных шпал. Исходя из этого, в линии необходима полная разборка звена для возможности ревизии всех его элементов. Такая технология работ по непосредственному ремонту звеньев на линии предопределяет ее структурную схему, включающую наличие устройств по приему подлежащего ремонту звена, устройств по его разборке, включая устройства по снятию рельсов, устройств по накоплению и отправке элементов скреплений на их очистку, сортировку по группам годности и ремонт при необходимости, устройств по замене дефектных шпал и постановке шпал по эпюре собираемого звена, устройств по сборке ремонтируемого звена, устройств выдачи отремонтированного звена.

Первый этап развития средств механизации сборки и разборки звеньев РШР на железобетонных шпалах – это сроки – с начала 60-х годов по первую половину 70-х годов включительно. Уровень механизации был предельно низок. Для выполнения основных сборочно-разборочных операций – завинчивания и отвинчивания гаек закладных и клеммных болтов - использовался ручной механизированный инструмент (шуруповерты ШВ-2). Подача на стенд и уборка со стенда звеньев и их элементов осуществлялась козловыми кранами, обслуживающими все пространство производственной базы ПМС. Наиболее удачным оказался звеносборочный стенд конструкции ОПМС-1. В состав стенда были введены самоходные технологические агрегаты, перемещающиеся вдоль собираемого пути, уложенного на стенд. На двух из них устанавливались шуруповерты для завинчивания гаек клеммных и закладных болтов, на остальных – емкости для элементов скреплений и рабочие места раскладчиков этих элементов.

Данный стенд послужил прототипом для стендовой технологической линии ТЛС конструкции ПКТБ ХабИИЖТа и в конце 80-х годов был реализован серийный выпуск стендовых технологических звеносборочных линий ТЛС (рисунок 1.1). В конкуренции двух направлений развития средств механизации – стендового и поточного способов производства работ, приоритет был за стендовым благодаря относительно невысокой стоимости комплекта технологического оборудования.

Рисунок 1.1

В настоящее время 19 ПМС укомплектованы стендовыми линиями ТЛС, а всего их было выпущено более 70 единиц.

Наряду с линией ТЛС, в рассматриваемый период времени, были выпущены линии для ремонта звеньев на железобетонных шпалах (ЛРЗС).

Н а рисунке 1.2 представлен расширенный вариант линии ЛРЗС (линия ремонта звеньев стендовая), в состав которого введены технологические агрегаты по сборке звеньев РШР.

Технологическая линия ЛРЗС предназначена для ремонта звеньев с железобетонными шпалами. Создавалась ЛРЗС примерно в тоже время, что и стендовая линия сборки звеньев ТЛС и так же основана на стендовом способе производства работ (подвижные агрегаты перемещаются относительно неподвижных звеньев, уложенных на путь-стенд). Конструкция стенда аналогична таковому у ТЛС. Отличия от ТЛС: все агрегаты перемещаются по объемлющему пути; другое количество и другое функциональное назначение агрегатов. В линию входят агрегаты:

• отворачивания гаек клеммных болтов;

• отворачивания гаек закладных болтов;

• извлечения закладных болтов;

• заворачивания гаек клеммных болтов;

• заворачивания гаек закладных болтов;

• уборки элементов скреплений с пути-стенда.

Подача звеньев на стендовый путь, уборка рельсов и отремонтированныхзвеньев и перемещение агрегатов в начало стенда осуществляется козловыми кранами. Техническая характеристика линии приведена в таблице 1.7.

Таблица 1.7 - Техническая характеристика линии ЛРЗС

Стендовая площадка для линии располагается под порталами козловых кранов КДКК-7,5/10 и включает в себя один или два стендовых пути длиной не менее 300 м. Стендовая площадка оборудуется проходным путем для подачи по нему подвижного состава для различных погрузочно-разгрузочных работ и путями для размещения на них складов звеньев и материалов звена. Под консолями козловых кранов устраиваются пути и (или) площадки для складов недлинномерных материалов звена и размещения на них участков для работы со скреплениями. Под порталами козловых кранов предусматривается исходная площадка для отстоя агрегатов линии и ангар для их укрытия.

Рассмотрим технологические агрегаты линии.

Назначение агрегата отворачивания гаек клеммных болтов (рисунок 1.3) – отворачивание гаек клеммных болтов и смещение клеммных болтов в гнездах подкладок для облегчения последующего удаления деталей прикрепления рельсов к подкладкам.

Рисунок 1.3. Агрегат отворачивания гаек клеммных болтов линии ЛРЗС: 1 - самоходное шасси, 2 - механизм шагового передвижения, 3 – гайковерт, 4 – подвижная рама, 5 - центрирующий ролик, 6 - сместитель клеммных болтов, 7 - насосная установка, 8 - шкаф с электроаппаратурой, 9 - концевой выключатель,10 – сиденье оператора, 11 - пульт управления, 12 - рукоятка управления шпинделем

Агрегат представляет собой экипаж рамной конструкции, перемещающийся по рельсам объемлющего пути. Основой является самоходное шасси 1, представляющее собой раму с четырьмя одноребордчатыми колесами. Шасси снабжено механизмом шагового передвижения 2, защищенном кожухом. На шасси смонтированы два гайковерта 3, установленные на подвижной поперек основного движения агрегата раме 4. Подвижная рама снабжена роликами, перекатывающимися по направляющим рамы шасси. Перемещение и центрирование подвижной рамы относительно ремонтируемого звена осуществляется центрирующими роликами 5, смонтированными на подвижной раме и взаимодействующими с внутренними гранями рельсов ремонтируемого (разбираемого) звена (вид Б).

Агрегат снабжен сместителями клеммных болтов 6 (сечение А-А). На шасси агрегата установлены насосная установка 7, электрический шкаф 8, осуществлена разводка гидро- и электрокоммуникаций. Шасси агрегата снабжено концевым выключателем 9 для взаимодействия со шпалами разбираемого звена (аналог шпального щупа гайковертного агрегата линии ТЛС). Помимо этого, на агрегате размещены рабочие места с сиденьями 10, пультом управления 11, рукоятками 12 и педалями управления шпинделями гайковертов. Питание агрегата осуществляется от электроотборных колонок кабелем, подключенным к агрегату через устройство, предохраняющее кабель от обрыва в случае его случайного зацепа (аналогично ТЛС). Для транспортирования и во время переноски, производимой при эксплуатации агрегата, подвижная рама относительно неподвижной фиксируется планкой с отверстиями. Для освещения рабочей зоны предусмотрены светильники. Основным рабочим оборудованием агрегата являются два двухшпиндельных гайковерта 3.

Характеристики

Список файлов ВКР