Диплом (1229742), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Агрегат может работать в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режиме. Основным режимом является автоматический, ручной служит для настройки агрегата и управления в нештатной ситуации.

Работа агрегата заключается в следующем. При передвижении агрегата по рельсам собираемого звена датчики 5 подают команду на выключение привода перемещения 2 и, одновременно, на включение механизмов поджатия шпал 4. Агрегат останавливается, штоки цилиндров 15 втягиваясь поднимают шпалу. После этого начинается перемещение вниз штока цилиндра 14, а вместе с ним и траверсы 13. Опускаясь вместе с траверсой ловители 12, центрируясь роликами по боковой поверхности шпалы, устанавливают вращающиеся шпинделя 7 с торцовыми ключами 8 над гайками болтов (головками шурупов) и при дальнейшем движении траверсы вниз головки торцовых ключей вращаясь обеспечивают завинчивание скреплений. Гайки (шурупы) завинчиваются и по достижении установленного усилия затяжки гайковерты выключаются. Крутящий момент контролируется токовыми реле по величине тока в цепях питания электродвигателей мотор-редукторов. По достижении требуемого крутящего момента токовые реле отключают мотор-редукторы и подают сигнал готовности. Когда все гайки будут затянуты, гидроцилиндр 14 переключается и поднимает траверсу, а с ней ловители и шпинделя вверх. Одновременно с этим штоки цилиндров 15 опускаются вниз, освобождая прикрепленную шпалу.

После окончания этих операций подается команда на включение привода перемещения 2, агрегат перемещается к следующей шпале и цикл повторяется.

Полуавтоматический режим отличается от автоматического тем, что после сбора сигналов «Траверса в верхнем положении» агрегат переходит в состояние ожидания и повторение цикла производится по команде машиниста.

2.3.10 Агрегат прикрепления подкладок

Назначение агрегата прикрепления подкладок - завинчивание гаек закладных болтов в скреплении типа КБ.

Агрегат представляет собой перемещающейся по рельсам собираемого звена агрегат.

Конструкция и принцип действия агрегата аналогичны таковым у предыдущего. Отличие - межосевое расстояние между парами шпинделей объединенных одной траверсой составляет 310 мм (расстояние между осями закладных болтов скрепления типа КБ).

2.4 Организации работ на линии

Организация смены работы исполнительных агрегатов линии возможна в вариантах ремонта звеньев путевой решетки с различными типами скреплений.

При производстве ремонтных работ на звеньях со скреплением типа КБ подвижные агрегаты 3…10 линии при осуществлении технологических операций I…XIII выстраиваются в цепочку с указанными между ними дистанциями с развернутым фронтом работ 154…190 м (см. рисунок 2.1, а).

При производстве ремонта звеньев путевой решетки со скреплениями типа ЖБР, ЖБРШ агрегаты 3, 4, 6, 7, 8 и 10 линии при осуществлении технологических операций I…XI выстраиваются в цепочку с указанными между ними дистанциями с развернутым фронтом работ 148… 180 м (см. рисунок 2.1, б).

Для выполнения функций по сборке звеньев из новых материалов в схемах линии не участвуют агрегаты по разборке звеньев (агрегаты поз. 2…6. Для раскладки шпал применяется раскладчик шпал в ряд для расстановки устанавливаемых на стендовый путь козловым краном пакетов шпал в один слой.

Производительность линии при этом может быть повышена до 100 погонных метров собираемой решетки в час.

В начале смены агрегаты последовательно вступают в работу с исходной позиции – участок выбега агрегатов (см. рисунок 2.1). Длина пути-стенда составляет 700 метров. Эта длина складывается из сменной производительности линии – 600 метров, что, в свою очередь, соответствует производительности комплекса агрегатов линии – обработка (разборка и сборка) 75 п.м. путевой решетки в час при 8-ми часовой рабочей смене плюс два участка выбега агрегатов по 50 метров.

После прохождения агрегатами за рабочую смену длины стенда происходит их выезд на концевой участок выбега, где производится их разворот кранами для обратного движения в следующую смену.

При остановке в произвольном месте до окончания смены по каким либо причинам (организационные, технические, метеорологические и т.п.), каждый агрегат начинает работу с того места, в котором он закончил работу. Основная смена работы линии полностью совпадает со сменой работы каждого агрегата и четко ограничивается определенным интервалом времени суток.

Оперативные склады длинномерных материалов путевой решетки (звеньев 14 и 15, рельсов 18 и 19) и оперативные склады шпал 16 и 17, скреплений 20 и 22 строго чередуются и располагаются вдоль пути стенда. Это обеспечивает цикличность работы двух козловых кранов в процессе ремонта звеньев. В процессе работы линии в состав цикла работ кранов входят операции укладки звеньев подлежащих ремонту, снятие и установка рельсов, снятие выбракованных шпал и подача новых, подпитка раскладчиков подкладок и скреплений.

Вне смены работы линии кроме погрузо-разгрузочных работ целесообразно выполнять часть операций по предварительной раскладке на стенде подлежащих ремонту звеньев с уборкой отремонтированных звеньев.

3 РАСЧЕТЫ, ПОДТВЕРЖДАЮЩИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТЬ И

НАДЕЖНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ЛИНИИ

3.1 Расчет цикла работы агрегатов линии при обработке

одной шпалы

Среднее значение цикла работы Та исполнительного агрегата определяется следующим образом

с,

где 0,95 – коэффициент, учитывающий несогласованность работы механизмов агрегата при их включении в работу, разгон и торможение, инерционность;

75 – заданная производительность линии, п.м./час;

1900 – средняя эпюра шпал пути с 70-ю процентами прямых и 30-ю процентами кривых с эпюрой соответственно 1840 и 2000 шпал/км.

Время выполнения исполнительным агрегатом повторяющихся операций, его цикл, является случайной величиной, разброс которой зависит от качества и состояния скреплений, от эпюры шпал разбираемых и собираемых звеньев, взаимодействия узлов агрегата между собой и тому подобных обстоятельств. Для реализации среднего цикла Та работы агрегата требуется, чтобы технические характеристики агрегата, его рабочих органов обеспечивали выполнение операций со временем меньшим среднего - расчетным техническим циклом Тр, являющимся нижней границей разброса цикла при распределении его по нормальному закону, по которому вполне допустимо принять работу агрегата / 3, 4, 5/

где М(Та) – математическое ожидание (среднее значение цикла);

_н – стандартное (нормальное) отклонение цикла;

 – среднее квадратичное отклонение (разброс) цикла.

Верхняя граница Тв распределения (разброса) цикла

где V – коэффициент вариации (относительная характеристика рассеивания).

При стандартном отклонении цикла работ _н = 2, что соответствует вероятности 95,4 %, нижняя Тн и верхняя Тв границы рассеивания цикла составят

При замере и обработке циклов работы различных узлов и агрегатов звеносборочных и звеноразборочных линий /6, 7, 8/ коэффициент вариации V составил величину порядка 0,08-0,12. В таблице 3.1 приведен разброс цикла работы исполнительного агрегата с его нижними и верхними границами разброса при среднем значении цикла Та=24 с и при различных значениях коэффициента вариации V.

Таблица 3.1 – Значение разброса цикла работы исполнительного

агрегата линии

Принимаем верхний предел расчетного цикла работы исполнительного агрегата линии

При таком значении цикла образуется запас времени – относительно среднего значения цикла 24 с – величиной в 30%. Этот запас времени должен компенсировать возможные внецикловые потери времени и рассогласованность работы кранов и агрегатов линии.

3.2 Расчет времени обработки звена исполнительным

агрегатом линии

Среднее значение времени Тз обработки звена исполнительным агрегатом определяется следующим образом

где Та – среднее значение цикла работы агрегата при обработке одной шпалы;

N – среднее количество шпал звена

шт.,

где 1900 шп/км – средняя эпюра шпал пути;

40 – количество звеньев в километре пути

При коэффициенте вариации V=0,1, принятом при определении разброса цикла работы исполнительного агрегата при обработке одной шпалы, разброс времени обработки звена составит

3.3 Расчет элементов работы козловых кранов

На производственных базах ПМС применяются в основном двухконсольные козловые краны КПБ-10У /9/, техническая характеристика которых приведена в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Техническая характеристика крана для путевых баз КПБ-10У

3.3.1 Работа кранов со звеном

Время работы кранов в паре при укладке подлежащего ремонту звена из штабеля на стендовый путь или при уборке отремонтированного звена со стендового пути в штабель включает в себя

3.3.2 Работа кранов с рельсами

Время работы кранов в паре при уборке 2^х рельсов с разбираемого звена или при укладке 2^х рельсов на шпалы собираемого звена включает в себя

3.3.3 Работа крана по замене дефектных шпал

Характеристики

Список файлов ВКР