Диплом (1229742), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

В отличие от заворачивающих гайковертов ТЛС, у которых каждый шпиндель приводится от отдельного мотор-редуктора, здесь привод шпинделей осуществляется попарно, конструкция редуктора позволяет реализовать всю мощность двигателя на одном шпинделе. Мощность асинхронного двигателя с фазным ротором и повышенным скольжением достаточна для сворачивания шейки болта в случае намертво приржавевшей гайки. Другие отличия от шпиндельной группы ТЛС: индивидуальный гидропривод подъема на каждом шпинделе, отсутствие автоматической ориентации шпинделя относительно шпалы и гайки. Шпинделя направляются на гайки операторами попарно за рукояти управления. Поэтому на данном и последующем агрегатах автоматический режим работы отсутствует.

Отворачивание гаек клеммных болтов разбираемых звеньев производится при шаговом перемещении агрегата от шпалы к шпале, осуществляемом в автоматическом режиме (предусмотрено и полностью ручное управление приводом шагового передвижения).

Задатчиком очередного шага агрегата являются кнопки готовности, расположенные на правых рукоятках шпинделей гайковертов. Агрегат останавливается над очередной шпалой при наезде на нее концевого выключателя 16. Шпиндели гайковертов опускаются на гайки клеммных болтов, и гайки отворачиваются либо полностью, либо оставляются неотвернутыми на 2-3 нитки резьбы. Для последующего облегчения извлечения клеммных болтов из гнезд подкладок их головки смещаются со своих мест в гнездах подкладок смещением резьбовой части болтов внутрь пазухи сместителями клеммных болтов, которые производят эту операцию автоматически на уже обработанных шпалах. На агрегате предусмотрено ручное управление сместителями клеммных болтов, а также их отключение.

Назначение агрегата отворачивания гаек закладных болтов – отворачивание гаек закладных болтов с демонтажем подкладок со шпал. Конструкция и принцип действия агрегата аналогичны таковым у предыдущего. Отличия:

• отсутствие сместителей клеммных сборок;

• межосевое расстояние между шпинделями 310 мм, а не 180;

• между шпинделями размещены устройства натяжения закладных болтов со своими рукоятями управления (позиция 1 рисунка 1.4, а); натяжение необходимо для предотвращения проворачивания при отворачивании закладного болта его головки в гнезде шпалы; помимо этого при помощи натяжных устройств происходит отделение подкладок при полностью отвернутых гайках закладных болтов и сброс подкладок в промежуток между шпалами при проезде агрегата к следующей шпале;

• наличие центратора шпал, который состоит из двух частей 5, навешенных спереди и сзади на агрегат и двух продольных балок 6, попарно соединяющих центрирующие рычаги 7. Рычаги приводятся в действие гидроцилиндрами 8, попарно закрепленными на раме центратора.

Рисунок 1.4. Рабочее оборудование: а – агрегата отворачивания гаек закладных болтов: 1 - устройство натяжения закладных болтов, 2, 4 – гидроцилиндры, 3 – захватный рычаг, 5 – продольная балка центратора шпал, 6 – центрирующий рычаг, 7 – гидроцилиндр центратора; б - агрегата извлечения закладных болтов: 8 – пробойник, 9 – извлекатель, 10 – маятниковый рычаг, 11 - рабочий орган пробойника, 12 – костылезабивщик, 13, 16 – гидроцилиндры, 14 - роликовый шпильковерт, 15 - высокомоментный гидродвигатель; в - агрегата заворачивания гаек закладных болтов: 17 - роликовый вильчатый ловитель, 18 – рычажный поджим шпалы

В начале рабочего цикла (после остановки агрегата над очередной шпалой) в первую очередь по команде операторов (нажатие центральной педали управления) происходит опускание устройств натяжения закладных болтов гидроцилиндрами 2. Оператор ориентирует устройство вручную. Убедившись, что захваты рычагов 3 расположены против пазов под клеммные болты в ребордах подкладки, он подает команду (кнопкой на рычаге ориентирования и управления устройством) на гидроцилиндр 4 на разведение рычагов. Захваты входят в пазы, оператор (отпустив педаль) командует гидроцилиндру 2 «Подъем». Далее при помощи рукоятей наведения и педалей управления шпинделей он управляет процессом отворачивания гаек закладных болтов. Последние в ходе отворачивания находятся в максимально возможно поднятом положении, что гарантирует от их проворота в гнездах. По завершении процесса отворачивания (при перемещении агрегата к следующей шпале) оператор дает команду гидроцилиндру 4 «Захваты свести» и освобожденная подкладка (а с ней – изоляционные втулки, плоские и упругие шайбы и гайки закладных крепежных комплектов) падают на основание стенда в промежуток между шпалами.

Агрегат извлечения закладных болтов предназначен для извлечения закладных болтов, которые не смогли извлечь вручную из гнезд в шпалах монтеры пути, идущие перед агрегатом. Основой агрегата является самоходное шасси, полностью аналогичное таковому у описанных двух агрегатов. Отличие составляет рабочее оборудование. Оно состоит из двух комплектов (по одному на рельсовую нитку ремонтируемого звена) из двух устройств (рисунок 1.4,б): пробойника 8 и извлекателя 9. Оба устройства расположены на маятниковом двухплечем рычаге 10 и могут поочередно становиться в рабочую позицию вручную оператором. Пробойник предназначен для пробивки штроб в зоне забивки засорителями вокруг тела закладного болта. Рабочий орган 11 пробойника представляет собой П-образную конструкцию, изготовленную из высокоуглеродистой стали. Поперечное сечение по вертикальным «ножкам» рабочего органа соответствует сечению вертикального канала под закладной болт в шпале ШС (за вычетом тела закладного болта). Рабочий орган крепится к выходному штоку стандартного костылезабивщика ЭКГ-1 (12), который, в свою очередь, крепится к одному из плеч маятникового рычага посредством вертикального гидроцилиндра 13. В первой фазе извлечения пробойник вибрационным воздействием продавливает засорители вниз, в закладное гнездо шпалы. После чего пробойник извлекается вверх и на рабочую позицию доворачивается извлекатель. Рабочий орган последнего представляет собой роликовый шпильковерт 14 оригинальной конструкции. Запатентованной особеностью шпильковерта является то, что он приходит в самозаклиненное положение относительно закладного болта буквально за несколько градусов поворота по часовой стрелке. После самозаклинивания шпильковерта болт поворачивается на 900 и извлекается из гнезда. Поворот рабочего органа осуществляется высокомоментным неполноповоротным гидродвигателем 15, а подъем-опускание – гидроцилиндром 16.

Назначение агрегата заворачивания гаек клеммных болтов - прикрепление рельсов к подкладкам. Основой агрегата является самоходное шасси, аналогичное таковому у отворачивающих агрегатов. Отличие – в рабочем оборудовании, представленном на рисунке 1.4, в. Во первых, каждый шпиндель снабжен своим мотор-редуктором, во вторых, на каждом шпинделе устанавливается роликовый вильчатый ловитель 17, обеспечивающий автоматическую ориентацию шпинделя относительно шпалы. Поэтому на данном и последующем агрегатах возможен автоматический режим. В начале каждого цикла обрабатываемая шпала поджимается вверх рычажными поджимами 18.

Назначение агрегата заворачивания гаек закладных болтов – прикрепление подкладок к шпалам. Отличия от предыдущего агрегата: другое межосевое расстояние по шпинделям, отсутствие рычажных поджимов шпалы.

Металлоуборщик (рисунок 1.5) состоит из двух частей: агрегата 1 и сцепляющегося с ним бункера 11.

Рисунок 1.5. Металлоуборщик: 1 – агрегат, 2 - привод передвижения агрегата, 3 – портал, 4 – роликоопора, 5 – стрела, 6 - цепной венец, 7 - привод поворота стрелы, 8 – тележка, 9 – грузовой электромагнит, 10 – привод перемещения тележки, 11 - бункер

Агрегат металлоуборщика представляет собой конструкцию портального типа, перемещающуюся по объемлющему пути. Основой агрегата является рама, оборудованная четырьмя колесными опорами с одноребордчатыми колесами. Две приводные колесные опоры смонтированы на отъемных рамах, на которые установлены закрытые кожухами приводы передвижения 2, связанные с приводными колесами цепными передачами. На раме смонтированы порталы 3 оборудованные дорожками качения для роликоопор 4, которыми снабжена подвешиваемая на них стрела 5. Пролет портала оборудован сектором, к которому прикреплена цепь 6, образуя таким образом цепной венец для взаимодействия со звездочкой смонтированного на стреле привода поворота 7. Для ограничения поворота стрелы на ней смонтирован конечный выключатель, а на пролете установлены его управляющие линейки. Стрела оборудована грузовой тележкой 8, на которой подвешен грузовой электромагнит 9. Перемещение грузовой тележки вдоль стрелы осуществляется от привода 10. Помимо этого на агрегате установлены электрический шкаф с аппаратурой управления работой грузового электромагнита, шкаф-пульт с аппаратурой управления работой агрегата, произведена разводка электрокоммуникаций.

Бункер 11 представляет собой емкость, оборудованную ходовыми одноребордчатыми колесами для перемещения его по рельсам пути - стенда. Бункер оборудован также крюками для его строповки краном. Сцепление бункера с агрегатом осуществляется сцепным устройством, замыкающемся автоматически и размыкающемся вручную. Уборка металлических элементов скреплений производится с помощью магнитной плиты, которая перемещается попеременно то над одной, то над другой рельсовой нитью стендового пути. После прохода определенного расстояния магнитная плита перемещается по наклонной стреле к бункеру. Перемещаясь по наклонной стреле, магнитная плита поднимается, пронося собранные скрепления над металлоконструкциями металлоуборщика. Во время сбора скреплений агрегат перемещается то вперед, то назад, причем часть движения вперед осуществляется уже над очищенным участком. В момент прохода агрегата над очищенным участком производится перемещение плиты к бункеру и высыпание в него собранных скреплений. Попеременное перемещение магнитной плиты то над одной, то над другой рельсовыми нитями осуществляется за счет поворота стрелы, что способствует также более равномерному заполнению бункера. Заполненный бункер освобождается от агрегата и с помощью козлового крана переносится к месту складирования собранных скреплений.

Примечание. Линия ЛРЗС, так же, как ТЛС, работоспособна и в неполной комплектации. В настоящее время большинство ПМС, получающие линии ЛРЗС, приобретают только разборочные агрегаты. В такой комплектации (два отворачивающих гайковерта, агрегат извлечения закладных болтов, металлоуборщик) линия является звеноразборочной. При необходимости переквалификации линии в звеноремонтную, как правило, не прибегают к доукомплектованию линии ЛРЗС заворачивающими агрегатами, а включают в ее состав агрегаты линии ТЛС, как правило, уже функционирующей в данной ПМС.

1.3 Постановка цели проекта

Существующие средства механизации производства работ (например, линия ЛРЗС) были предназначены для ремонта звеньев с железобетонными шпалами со скреплением типа КБ. За истекшее время агрегаты морально и конструктивно устарели, не соответствуют современному уровню техники, не приспособлены к работе со скреплениями ЖБР и ЖБРШ. Последняя линия ЛРЗС была выпущена в 80-е годы прошлого века.

В работе ставится цель – разработать эскизный проект современной линии на базе модернизации существующей линии ЛРЗС.

Анализ стендового способа производства работ позволяет определить структурную схему и стендовой звеноремонтной линии (рисунок 1.6).

При стендовом способе ремонта звеньев перемещение каждого из агрегатов, механизмов, людей вдоль ремонтируемой решетки предопределяет относительно независимое друг от друга выполнение ими своих технологических функций, роль межоперационного задела при этом выполняет расстояние между ними, но развернутый фронт работ при этом характеризуется достаточной протяженностью, учитывая длину звеньев и рельсов.

Перемещаемые вдоль фронта работ агрегаты вызывают затруднения с обеспечением их питания электроэнергией от сети, затруднения с уборкой элементов скреплений и питание ими. Обязательно дополнительное перемещение каждого агрегата для замыкания цикла работ – при линейном ли развернутом фронте работ, при двух ли параллельных фронтах с круговым перемещением каждого из них. Наиболее рациональное размещение стендовой площадки – на открытом воздухе в подкрановой зоне козловых кранов, в чем также усматриваются и свои достоинства, и свои недостатки в зависимости, в частности, от климатических, географических условий, от загрузки линии, от суточного или годового ритма ее работы и пр.

При стендовом способе первоначально возможна поставка лишь основной части агрегатов с последующим дооснащением линии дополнительными агрегатами. Возможно непрерывное усовершенствование агрегатов с заменой устаревающих на более современные. Возможна автоматизация отдельных производственных процессов на каждом агрегате, но затруднительна комплексная автоматизация всего процесса ремонта звеньев. Возможен ремонт и сборка звеньев с различными типами скреплений и шпал.

Характеристики

Список файлов ВКР