ПЗ (1229572), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Диаметр ступени, расположенной рядом с концевым участком принят равным диаметру внутреннего кольца подшипника. Длина ступени зависит от осевых размеров деталей входящих в комплект подшипникового узла, расположенного со стороны выходного конца вала. Она должна быть достаточной, чтобы обеспечить упор в её торец элемента открытой передачи или муфты.
На следующую ступень насаживается звездочка, от диаметра, ступицы которого зависит диаметр ступени. Для обеспечения посадки колеса на вал служит шпоночное соединение, для осуществления которого вырезается шпоночный паз.
В качестве следующей ступени вал снабжён буртиком для упора зубчатого колеса и подшипника, диаметр которого зависит от диаметра внутреннего кольца подшипника и ступицы колеса.
4.2. Определение структуры технологического процесса
4.2.1. Определение структуры пооперационно
В качестве заготовки принимаем прокат - калиброванная круглая сталь (ГОСТ 7417-57). Диаметр проката D=75 мм. В этом случае нет необходимости в обработке внешней поверхности буртика вала. Первоначально производится обработка проката, состоящая из правки и резания на штучные заготовки. Точность правки предварительно обточенного проката составляет 0,05-0,2 мм/м. Правка и калибровка производится на правильно-калибровочных станках. Резка проката - на станках токарной группы. Точность резки 0,3-0,8 мм.
На следующей операции производится подрезка торцов и зацентровка. При серийном и массовом производстве обработку ведут на фрезерно-центровальных полуавтоматах МР-71 и МР-73 с установкой заготовки по наружному диаметру призмы и базированием в осевом направлении по упору.
Обтачивание вала выполняется на многорезцовых станках. Многорезцовое обтачивание обеспечивает повышение производительности по сравнению с обычной токарной обработкой благодаря совмещению переходов и автоматическому получению операционных размеров. Установка резцов производится по эталонной детали или вне станка, применяя сменные блоки. Обработка валов на многорезцовых станках требует относительно длительной их наладки, поэтому этот метод применяется в серийном и массовом производстве.
Следующая операция - получение шпоночного паза. Так как паз глухой, то он обрабатывается торцевой (пальцевой) фрезой. При изготовлении закрытых шпоночных пазов в серийном производстве применяют шпоночно-фрезерные полуавтоматы.
Заключительная операция обработки вала - получение шлицевой поверхности. Она производится обкаткой червячной фрезой на шлицерезных станках. Обработка шлицев состоит из следующих операций: наружное шлифование цилиндрической поверхности, фрезерования шлицев и чистовое по внутреннему диаметру.
4.2.2. Определение структуры технологического процесса
по переходам и установам
Перечень технологических переходов и установов для каждой операции, принимаемых для достижения конечной точности и шероховатости поверхности, приводится в таблице 4.3.
Таблица 4.3 - Перечень технологических переходов и установов
| № операции | Наименование операции | № перехода | Наименование перехода | №№ базовых поверхностей |
| 1 | Подрезка торцов и зацентровка | 1 | Фрезерование торцов, центровка, сверление отверстия, нарезание резьбы | Внешняя поверхность заготовки |
| 2 | Обтачивание | 1 2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 | Установ А Точить начерно 7 Точить начисто 7 Точить начерно 6 Точить начисто 6 Точить фаску Точить начерно 5 Точить фаску Установ Б Точить начерно 5 Точить начисто 5 Точить начерно 4 Точить начисто 4 Точить фаску Точить начерно 3 Точить начисто 3 Точить начерно 2 Точить начисто 2 Точить начерно 1 Точить начисто 1 Точить фаску | 5-10 то же то же то же то же то же то же 1-4 то же то же то же то же то же то же то же то же то же то же |
| 3 | Фрезерование шпоночного паза | 1 | Фрезеровать шпоночный паз | 18,19,20 |
-
Подбор оборудования и инструментов
Тип применяемого оборудования выбирается в зависимости от разработанного технологического маршрута изготовления детали при формировании отдельных операций. Модель оборудования уточняется с учётом требований, которые должны быть обеспечены при выполнении данной операции. При выборе технологической оснастки учитываются: тип производства, вид изделия и программа его выпуска, характер намеченной технологии, возможность максимального применения имеющейся стандартной оснастки.
Операция №1 выполняется на токарно-винторезном станке станке 1К-62, значения параметров которого даны в таблице 4.4. В качестве приспособлений используются инструментальные головки, состоящие из двух твёрдосплавных резцов и калиброванного центровочного резца.
Операция №2 выполняется на токарно-винторезном станке 1К62, его параметры даны в таблице 4.4. На токарной обработке используется хомут. Обтачивание производится резцами: проходной упорный прямой, проходные прямые (левый и правый). Резцы с пластинами из быстрорежущей стали Р18Ф и из твёрдого сплава по (ГОСТ 18879-73).
Таблица 4.4 - Параметры станка 1К62
| Параметр | Значение |
| Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: над станиной над суппортом Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Число скоростей шпинделя | 320 125 750 2000 18 |
| Окончание табл. 4.4 | |
| Наибольшее перемещение суппорта, мм: продольное поперечное Подача суппорта, мм/мин: Продольная поперечная Мощность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина | 700 210 2-1200 4,2; 7,1 3100 1390 1870 |
Шпоночный паз нарезается на станке 6М 12П. В качестве инструмента используется шпоночная фреза, оснащённая твёрдосплавными пластинками. Технические характеристики этого станка приведены в таблице 4.5.
Таблица 4.5 - Параметры станка 6М 12П
| Параметр | Значение |
| Ширина фрезеруемого паза, мм Длина фрезеруемого паза, мм Размеры стола, мм Вертикальная подача шпинделя на каждый ход бабки Количество скоростей шпинделя Число оборотов шпинделя, мин-1 Продольная подача шпиндельной бабки Мощность электродвигателя Габаритные размеры, мм: длина ширина | 4-24 5-300 800х200 0,05-0,5 12 375-3750 450-1200 1,6/2,3 1520 1400 |
4.4. Расчёт параметров обработки
4.4.1 Определение промежуточных припусков, промежуточных
размеров заготовки и общего припуска
Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке поверхности вращения припуски задают на диаметр ил на толщину, т.е. указывают удвоенное значение припуска. Общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков. Общий припуск зависит от ряда факторов, таких как: размеры и конфигурация детали, материал детали, способ изготовления заготовки и др.
Для выполнения заданных условий необходимо заготовку ( 75) обработать по ступеням в два токарных перехода: черновое и чистовое точение. Следовательно, общий припуск на обработку будет включать два слагаемых:
(4.1)
где 
- припуск на черновую обработку, мм;
- припуск на чистовую обработку, мм.
Далее определяем общие припуски на обработку для ступени 4 по формуле:
(4.2)
где 
- диаметр заготовки, мм;
- диаметр, полученный при обработке ступени, мм.
.
Принимаем два черновых прохода по =2,1 мм, а чистовой =0,8 мм.
4.4.2. Расчёт режимов резания
Рассчитываем режимы резания для черновой обработки под поверхность 4, считая для длины от конца вала 
.
При расчёте режимов резания подача S определяется в зависимости от жёсткости системы СПИД, материала и размеров заготовки, требуемой шероховатости поверхности, стойкости инструмента и т.д.:
(4.3)
где 
- тангенциальная составляющая силы резания, Н;
- глубина резания;
- постоянный коэффициент;
- показатели степени для соответствующей силы резания; 
- общий поправочный коэффициент.
, (4.4)
где 
- коэффициент, учитывающий механические свойства:
;
- коэффициент усилия резания:
;
- коэффициент усилия резания при точении резцами из твёрдых сплавов: 
;
- коэффициент износа задней грани резца:
;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
