ПЗ (1229572), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

При дистанционном управлении перегружателем агрегаты по одному снимаются с одного пути и переставляются на соседний при помощи траверсы.

1.5 Техническая характеристика звеноремонтной линии

Производительность линии, п.м. путевой решетки в час ………75.

¹Уровень автоматизации линии, min./max., %………………….60/80.

Длина подлежащих ремонту звеньев, м………………………. 25-26.

Длина собираемых звеньев, м……………………………………….25.

Рельсы, тип…………………………………………………………….Р65.

Шпалы, тип……………………...С56-2; С56-2М; ШС-1; ШС-1У; Ш1-1;

Ш1-2; Ш1‑3; Ш1; Ш2; Ш3; Ш3Д.

Эпюра разбираемых звеньев, шт/км………………………….. любая.

Рисунок 1.14

Эпюра собираемых звеньев, шт/км (шт/звено)…..1440; 1600; 1840;

2000 (36; 40; 46; 50).

Скрепления, тип…………………………………… КБ; ЖБР; ЖБРШ.

Время переналадки с одного типа скреплений на другое, час… не более 8.

Привод рабочих органов оборудования линии......электрический

и гидравлический.

Энергопитание линии…………...электрическое от электроколонок

стационарной сети

переменного трехфазного тока

частотой 50 Гц и напряжением 380 В.

2 ПРОЕКТ КОНСТРУКЦИЙ УСТРОЙСТВ

ОЧИСТНОЙ СИСТЕМЫ ЛИНИИ

2.1 Анализ работы транспортно-очистной системы

Анализ работ по производству ремонта (переборки) звеньев рельсошпальной решетки показывает, что в процессе ремонта скапливается значительное количество загрязнителей.

Известный способ производства работ по удалению загрязнителей со стендовой площадки предусматривает снятие путей стендов и очистку площадки с применением бульдозерной техники. Такой способ очистки вызывает простои линии на срок порядка одной смены, что нельзя назвать рациональным способом, т.к. простои при вариации их интенсивности проведения снижают эксплуатационную производительность линии на 10% - 30%. Интенсивность проведения мероприятий по очистке, в свою очередь, зависит от степени загрязненности поступающих в ремонт звеньев.

Указанные значения снижения производительности очень существенны. Это вызывает необходимость принятия решения по механизации или автоматизации процесса с применением соответствующего оборудования. Кроме того, следует отметить, что в процессе ремонта звеньев часть демонтированных элементов скреплений попадает в состав загрязнителей, откуда их в дальнейшем требуется извлечь, что также значительно увеличивает трудоемкость процесса.

Для исключения остановки линии на время очистки предлагается два варианта комплекса устройств производящих автоматизацию удаления загрязнителей и извлечения металлических элементов скреплений, как в процессе работы линии, так и в технологических перерывах и (или) вне смены работы.

2.2 Транспортно-очистная система – вариант 1

В состав комплекса устройств входят лотковый путь-стенд, приемник загрязнителей и сортировщик.

Лотковый путь-стенд представлен на рисунке 2.1. Путь-стенд представляет собой эстакаду, состоящую из отдельных аппарелей 1. Каждая аппарель представляет собой конструкцию портального типа, объемлющую путь-основание и содержащую в портальном пространстве лоток 2. Также в портальном пространстве в направляющих каждой из аппарелей подвижно смонтирована тележка 3 с поворотной заслонкой 4. В пределах эстакады в целом все тележки аппарелей соединены между собой гибким тяговым элементом – тросом 5. Посредством приводов 6 и 7 тележки с заслонками приводятся в поступательно-возвратное перемещение в пределах длины аппарелей.

Трос 5 по концам эстакады соединен с отрезками цепей, обведенными через приводные звездочки приводов. Поступательно-возвратное перемещение тележек осуществляется натяжением троса то одним приводом то другим.

При движении тележек вправо, заслонки не имеют возможности отклонения и при своем движении перемещают загрязнители, находящиеся в лотке. После определенного шага перемещения, включается обратное движение, и, тележки перемещаются обратно. При обратном движении заслонки имеют возможность отклонения. Такая конструкция позволяет шаговым образом перемещать загрязнители и металлические элементы скреплений в одном из направлений вдоль всего лотка эстакады.

Рисунок 2.1

По окончании эстакады смонтирован приемник скреплений (рисунок 2.2). Приемник скреплений предназначен для приема загрязнителей и отделяемых в процессе ремонта звеньев рельсошпальной решетки элементов скреплений, транспортирования их за пределы пути-стенда и подачи в сортировщик.

Приемник скреплений включает в себя горизонтальный 1 и сочлененный с ним наклонно-вертикальный 2 конвейер. Горизонтальный конвейер выполнен гладким и смонтирован ниже уровня и перпендикулярно оси пути-стенда и пути-основания.

Наклонный конвейер оборудован захватами-скребками 3 и сочленен с горизонтальным цепной передачей 4. Скорости конвейеров одинаковы и, таким образом, подаваемые горизонтальным конвейером загрязнители и элементы скреплений подхватываются захватами наклонного конвейера, просыпающийся же в камеру балласт и попавшие в нее комплекты скреплений удаляются из нее захватами-скребками при своем перемещении вдоль ее днища. Наклонный конвейер также оборудован бортиками.

Привод 5 конвейеров общий и размещается в верхней части наклонно­го конвейера, где его ведущий барабан соосно сочленен цепной муфтой с редуктором, быстроходный вал которого посредством клиноременной передачи сочленен с электродвигателем. Ведомый барабан наклонного конвейера сочленен с ведущим барабаном горизонтального конвейера цепной передачей.

Верхняя часть наклонного конвейера снабжена распределяющим оголовком 6, представляющим собой шарнирно смонтированную на пути, падения сбрасываемых со скребков наклонного конвейера скреплении приемно-сбрасывающе-направляющую площадку, приводимую в вертикальное качание силовым гидроцилиндром.

Рисунок 2,2

Под приемно-сбрасывающе-направляющей площадкой смонтирован сортировщик (рисунок 2.3).

Сортировщик предназначен для приема загрязнителей и скреплений, сортировки скреплений и мусора в емкости для пос­ледующей отгрузки их на склад.

Сортировщик представляет собой устройство, состоящее из горизонтального конвейера 1 с загрузочным бункером 2 и металлоискателя 3.

Металлоискатель представляет собой рамную металлоконструкцию с консольной ездовой балкой 4, на которой на приводной тележке посредством пружин подвешена электромагнитная плита 5, вертикальное смещение которой контролируется датчиком 6.

Для перемещения тележки электромагнитной плиты на ездовой балке смонтирован привод 7, представляющий собой мотор-редуктор со звездочкой на валу.

Сбоку от конвейера под консолью ездовой балки установлен контейнер 8 для металлических элементов скреплений, а с торца конвейера установлен контейнер 9 для накопления мусора.

В общем виде схема удаления загрязнителей и элементов звена представлена на плакате Д 0000.00.

2.3 Транспортно-очистная система – вариант 2

Транспортно-очистная система по варианту 2 включает в себя путь-стенд, конвейер для удаления загрязнителей и элементов звена и металлоискатель (см. чертеж Д 2000.00 СБ).

Путь-стенд представляет собой эстакаду, состоящую из отдельных секций, как и в варианте 1. Каждая секция представляет собой конструкцию портального типа, объемлющую путь-основание и содержащую в портальном пространстве лотки (листы поз.9 на чертеже).

Рисунок 2.3

В портальном пространстве на пути основании по всей длине пути-стенда смонтирован ленточный конвейер. Конвейер обеспечивает перемещение загрязнителей и металлических элементов скреплений в одном из направлений вдоль всего пути-стенда.

По окончании пути-стенда над конвейером смонтирован сортировщик для транспортно-очистной системы по варианту 2 (поз.7 на чертеже Д 2000.00 СБ).

Общий вид сортировщика представлен на рисунке 2.4. Сортировщик располагается на площадке рядом с путем-стендом и состоит из рамы 1, установленной над выступающей частью конвейера пути-стенда, и магнитного железоотделителя 2, подвешенного посредством подвесок 3 к верхнему поясу рамы.

Основным рабочим механизмом сортировщика является железоотделитель ЭМЖС 080/35 DIMET, с помощью которого из массы поступающего по конвейеру материала извлекаются и перемещаются металлические элементы скреплений. Скрепления поступают в бункер 4 для последующей сортировки и дефектации после отгрузки на склад, а загрязнители в бункер 5. Общий вид железоотделителя представлен на рисунке 2.5, а техническая характеристика в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Техническая характеристика железоотделителя ЭМЖС 080/35 DIMET

Рисунок 2.4

Рисунок 2.5 – Общий вид железоотделителя магнитного ЭМЖС

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Расчет цикла работы агрегатов линии при обработке

одной шпалы

Среднее значение цикла работы Та исполнительного агрегата определяется следующим образом

с,

где 0,95 – коэффициент, учитывающий несогласованность работы механизмов агрегата при их включении в работу, разгон и торможение их, инерционность;

75, пог.м/час – заданная производительность линии;

1900, шпал/км – средняя эпюра шпал пути с 70-ю процентами прямых и 30-ю процентами кривых с эпюрой соответственно 1840 и 2000 шпал/км.

Время выполнения исполнительным агрегатом повторяющихся операций, его цикл, является случайной величиной, разброс которой зависит от качества и состояния скреплений, от эпюры шпал разбираемых и собираемых звеньев, взаимодействия узлов агрегата между собой и тому подобных обстоятельств. Для реализации среднего цикла Та работы агрегата требуется, чтобы технические характеристики агрегата, его рабочих органов обеспечивали выполнение операций со временем меньшим среднего – расчетным техническим циклом Тр, являющимся нижней границей разброса цикла при распределении его по нормальному закону, по которому вполне допустимо принять работу агрегата / 3, 4, 5/

где М(Та) – математическое ожидание (среднее значение цикла);

_н – стандартное (нормальное) отклонение цикла;

 – среднее квадратичное отклонение (разброс) цикла.

Верхняя граница Тв распределения (разброса) цикла

где V – коэффициент вариации (относительная характеристика рассеивания).

При стандартном отклонении цикла работ _н = 2, что соответствует вероятности 95,4 %, нижняя Тн и верхняя Тв границы рассеивания цикла составят

При замере и обработке циклов работы различных узлов и агрегатов звеносборочных и звеноразборочных линий /6, 7, 8/ коэффициент вариации V составил величину порядка 0,08-0,12. В таблице 3.1 приведен разброс цикла работы исполнительного агрегата с его нижними и верхними границами разброса при среднем значении цикла Та=24 с и при различных значениях коэффициента вариации V.

Таблица 3.1 – Значение разброса цикла работы исполнительного агрегата линии

Принимаем расчетный цикл работы исполнительного агрегата линии

Характеристики

Список файлов ВКР