ДИПЛОМ (1225725), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Концентрация ремонтного производства и специализация по выполнению определенных видов ремонта позволяет с большим экономическим эффектом применять поточные линии, что дает возможность снизить продолжительность технологических процессов, позволяет применить совмещение профессий, повысить качество ремонтных работ и, как следствие, снизить их себестоимость.

Важным инструментом повышения эффективности является переход от планово-предупредительной системы ремонта к системе ремонта «по требованию» благодаря применению средств технической диагностики, так же являющимся вторым методом. Сегодняшние условия эксплуатации, а также уровень технического прогресса снижают значимость преимуществ планово-предупредительной системы ремонта локомотивов.

Технический прогресс и компьютерная техника уже сегодня позволяют вести непрерывный контроль работоспособности многих узлов и агрегатов локомотивов и определить возможный ресурс безаварийной работы каждого узла и агрегата. Такой контроль ведется с применением методов технической диагностики локомотивов. Методы диагностики состояния основных узлов и агрегатов локомотивов позволяют с достоверной точностью определять как уже «больные» узлы, так и предупредить о приближающемся аварийном состоянии других узлов, что позволяет осуществлять частичный, выборочный ремонт, а не полный, обязательный вид ремонта в соответствии с Правилами ремонта при планово-предупредительной системе ремонтов.

Диагностирование – это особый технологический процесс контроля, при котором определяется уровень технического состояния и работоспособности оборудования локомотива без разборки и снятия агрегата. В процессе такого контроля фиксируются определенные параметры, связанные с рабочими процессами проверяемого оборудования, например, потребляемый ток, электрическое сопротивление, температура и тенденции её изменения, вибрация, шум, герметичность, наличие примесей в смазочных материалах и другие параметры.

При обычных методах ремонта большая часть времени затрачивается обычно на определение и поиск дефекта. Диагностические методы позволяют сократить это время, следовательно, и время простоя локомотива в ремонте.

В результате диагностирования локомотива устанавливается состояние объекта в данный момент. При обнаружении неисправности указывается их «адрес» и определяется объем работ на предстоящем техническом обслуживании или ремонте, при отсутствии неисправностей дается прогноз безотказной работы до следующего планового технического обслуживания или ремонта.

Техническое диагностирование требует дополнительных расходов, но эти затраты могут окупиться повышением надежности локомотивов. Если результаты диагностирования дают сообщение о «приближении» состояния узлов локомотивов к отказу или аварийной ситуации, то принимается решение о прекращении эксплуатации тяговых средств, чем будет предотвращен сбой в организации движения поездов.

Кроме того, техническое диагностирование, определение остаточного ресурса узлов и агрегатов позволяет уменьшить объем ремонтных работ на локомотивах при разборке и сборке тех узлов, которые по своему техническому состоянию могут обеспечить дальнейшую эксплуатацию их без ремонта. Широкое внедрение средств технической диагностики тягового подвижного состава позволяет повысить эксплуатационную надежность, сократить трудоемкость ремонта и технического обслуживания, снизить их себестоимость.

Уровень технического состояния и работоспособности оборудования локомотива без разборки и снятия агрегата можно оценить с помощью следующих средств технической диагностики:

- спектральный анализ дизельного масла с тепловозов, отбираемого при постановке локомотива на каждое техническое обслуживание ТО-3. С помощью этого анализа возможно в динамике проследить за появлением в дизельном масле продуктов износа и определить остаточный ресурс дизеля тепловоза. По содержанию в масле того или иного элемента износа можно судить о состоянии определенных узлов. Наличие в масле повышенного содержания олова свидетельствует об интенсивном износе полуды поршней, железа – компрессионных колец, меди и свинца - износе баббитового слоя вкладышей подшипников. Средством такой диагностики является аппарат рентгеновский для спектрального анализа, имеющийся на базе участка в Дорожной химико-технической лаборатории. В настоящее время такое диагностирование ведется выборочно на проблемных и новых сериях тепловозов, а более широкое его внедрение затруднено в связи с нехваткой специалистов в данной лаборатории;

- неразрушающий контроль узлов и механизмов – производится двумя основными способами: с помощью магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии. Для такой диагностики используются, в частности, цветные индикаторные магнитные материалы, которые при нанесении на деталь визуально выявляют различные скрытые дефекты рам тележек, колесных пар, автосцепок, валов и других механизмов тягового подвижного состава;

- тепловизионные камеры – сущность их применения сводится к повышенному или пониженному выделению тепловой энергии, то есть нагреву или охлаждению узлов, деталей и механизмов, в которых имеются определенные дефекты и неисправности. К примеру, в узлах, где имеет место ненормальное трение, тепловизоры регистрируют повышение температуры и наоборот, выявляют снижение температурной кривой при затрудненном прохождении технических жидкостей в местах отложения накипи или шлама;

- вибродиагностика – основана на выявлении дефектов, в результате регистрации специальными приспособлениями повышенного уровня шума и вибрации вследствие увеличения износа и зазоров между деталями узлов, основанных на принципе вращения. К таким узлам относятся подшипники всех типов, валы, центробежные масляные фильтра.

В третью группу мероприятий входит совершенствование производства. Решение этой задачи достигается путем модернизации оборудования; замены морально-устаревшего оборудования новым, более производительным; повышения уровня механизации производства: механизации тяжелых и ручных работ, внедрения средств малой механизации, комплексной механизации работ в цехах и на участках; автоматизации производства.

В производственном процессе крайне необходимо использовать достижения научно-технического прогресса. Поэтому, на сегодняшний день назрела острая необходимость направления инвестиций в первую очередь на реконструкцию и техническое перевооружение действующего производства работ по текущему ремонту и техническому обслуживанию тягового подвижного состава, внедрение прогрессивных технологий и новейшей техники.

В настоящее время, в ОАО «РЖД» успешно реализована инвестиционная программа дооснащения на 2012 – 2015 г.г. В связи с этим, у структурных подразделений железнодорожного транспорта появилась возможность приобрести оборудование, необходимое для усовершенствования производства. Специалистам технического отдела депо сформирован перечень оборудования, необходимого для модернизации и автоматизации работ по текущему ремонту и техническому обслуживанию локомотивов, обоснованы необходимые капитальные вложения.

Особое внимание следует уделить мероприятиям по снижению себестоимости ремонта локомотивов за счёт экономии топливно-энергетических ресурсов.

3.2 Снижение себестоимости ремонта локомотивов за счет экономии топливно-энергетических ресурсов

Снижение себестоимости ремонта локомотивов в части материальных затрат на топливно-энергетические ресурсы возможно с внедрением программы их разумной экономии. В депо используются следующие виды топливно-энергетических ресурсов: электрическая энергия, дизельное топливо и бензин, топочный мазут и уголь. Экономия электроэнергии может быть обусловлена внедрением мероприятий, приведенных в таблице 3.1

Таблица 3.1 Перечень мероприятий по экономии электроэнергии

Окончание таблицы 3.1

В результате внедрения мероприятий по экономии электроэнергии возможно снижение полной себестоимости ремонта локомотивов по элементу «материальные затраты», раздел «электроэнергия» на 335 тыс. руб. или на 2,3 %. Снижение затрат на топливные ресурсы возможно в результате внедрения мероприятий, приведенных в таблице 3.2

Таблица 3.2 – Перечень мероприятий по экономии топливных ресурсов

Окончание таблицы 3.2

За счет проведения мероприятий, направленных на снижение расхода топливных ресурсов возможен экономический эффект в размере 832,6 тыс. руб. Это позволило бы снизить себестоимость ремонта локомотивов в части раздела «топливо» элемента затрат «материальные затраты» на 1,2 %.

Применение на производственном участке программы экономии топливно-энергетических ресурсов позволит сократить расходы предприятия и снизить полную себестоимость ремонта тягового подвижного состава на 0,11 % от общего размера затрат.

3.3 Снижение себестоимости ремонта локомотивов за счет пересмотра норм времени

Характеристики

Список файлов ВКР