Глава 3 -Технологическая часть (1219937), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Протягивание используется для формирования таких стандартных элемен­тов деталей, как шлицевые пазы, шпоночные канавки, квадраты или много­гранники под гаечные ключи, круглые и прямоугольные отверстия и др.

Особенность протягивания состоит в том, что при этом виде обработки от­сутствует движение подачи, так как она заложена в конструкции самого ин­струмента: разность высот зубьев протяжки или полуразность диаметров каж­дой пары смежных рабочих зубьев даёт величину, называемую подачей на зуб S_z (рисунок 3.4).

Различают внутреннее и на­ружное протягивание. При внутреннем – формируются от­верстия различных конфигура­ций, а при наружном – обраба­тываются плоскости и фасон­ные незамкнутые профили.

Протягивание осуществля­ется с помощью специальных инструментов – протяжек, ко­торые представляют собой многолезвийный инструмент, имеющий значительную длину (более 1500 мм). На режущей части протяжек находится большое число режущих зубьев, расположенных друг за другом. При обработке внутренних центрально симметричных отверстий зубья протяжки имеют коль­цевую форму соответствующего профиля.

В процессе резания протяжка протаскивается через неподвижно закреп­лённую заготовку, установленную на приспособлении стола протяжного стан­ка, и, тем самым формируя необходимые элементы детали.

Рисунок 3.4 – Схема срезания припуска при обработке протягиванием

Подача. При протягивании толщина срезаемого слоя равна разности между высотами соседних зубьев протяжки, которая называется подачей на зуб S_z , которая обычно принимается равной 0,1-0,2 мм.

Исходные данные для расчета:

• станок протяжный 7505;

• Скорость рабочего хода протяжки: 1,5 – 11,5 м/мин;

• Номинальная тяго­вая сила: 100 кН

• S_Z – 0,08 мм [13].

В таблице 40 приложения [13] приведены рекомендуемые подачи в зависимости от материала и условий резания.

Скорость резания, м/мин, определяется по следующей формуле:

(3.28)

где Т – период стойкости протяжки, мин (принимается в пределах 106-500мин); C_v – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, мате­риала режущей части инструмента, условий резания и т. д.

Значения C_v и показателей степени m и у приведены в таблице 41 приложе­ния [13].

м/мин.

Величина V_p находится в допустимых пределах интервала скорости, указанного в паспорте выбранного станка.

Сила резания, Н, при протягивании определяется по формуле:

, (3.29)

где Р – сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки зуба про­тяжки, Н мм (табл.42 приложения [13]); ΣВ – наибольшая суммарная длина кро­мок всех одновременно режущих зубьев, мм; К – поправочный коэффициент.

ΣB = B_p Z_p, (3.30)

где В_Р – ширина резания, мм; Z_p – наибольшее число одновременно режущих зубьев

Zp=l/t, (3.31)

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; t – шаг режущих зубьев про­тяжки (ГОСТ 18217-90).

Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние геометрии протяж­ки, износ режущей части, условия резания, определяется:

K = K_a К_у K_h K₀, (3.32)

где К_а, К_у – коэффициенты, учитывающие влияние переднего и заднего углов

протяжки (таблица 43 приложения [13]); K_h – коэффициент, учитывающий влияние из­носа зубьев протяжки. При отсутствии износа K_h=1. При износе до 0,3 мм K_h = 1,15. При износе зубьев свыше 0,3 мм K_h = 1,75. Ко – коэффициент, учиты­вающий охлаждение зоны резания.

При работе без охлаждения Ко=1,34; с охлаждением – Ко= 1,0.

1 1=1,35

ΣB =8 4,44=35,56 мм, тогда

.

Значение рассчитанной силы Pz много меньше номинальной тяго­вой силы выбранного станка, условие выполняется.

Мощность протягивания, кВт, определяется по формулам (3.9), (3.10).

Потребная мощность

Основное технологическое время, мин, определяется по формуле:

(3.33)

где L – длина рабочего хода протяжки, мм; Кох – коэффициент, учитывающий обратный ход (Кох= 1,4-1,50).

L = l + l_p + lk + li, (3.34)

где 1 – чертёжная длина протягиваемой поверхности, мм; 1_р – длина режущей части протяжки, мм; lk – длина калибрующей части протяжки, мм; li – длина перебега протяжки (10-20 мм).

, (3.35)

где h – припуск на обработку, мм; tp – шаг режущих зубьев протяжки, мм.

, (3.36)

где Z_k – число калибрующих зубьев протяжки (Z_k=4-8); t_k – шаг калибрую­щих зубьев протяжки, мм.

мм

мм

L =85+25+93+15=218 мм

Тогда

3.4.6 Расчет режимов фрезерования зубьев

Исходные данные для расчета:

• станок – 6М82Г;

• фреза дисковая модульная;

• измерительный инструмент – зубомерный микрометр.

Поверхность 12.

Для фрезерования зубьев выбираем модульную дисковую фрезу (рисунок 3.5). Основные характеристики приведены в таблице 3.3.

Рисунок 3.5 – Фреза дисковая модульная

Таблица 3.3 – Основные характеристики фрезы

По таблице 3.3 выбираем фрезу №5, так как число зубьев звездочки – 30.

Расчетную скорость резания , м/мин, определяют по эмпирической формуле (3.3)

Расчетная частота вращения шпинделя:

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближайшее меньшее . Принимаем =31 мин^-1.

Фактическая скорость, м/мин, по формуле (3.7)

Сила резания, Н, по формуле (3.8)

Для определения возможности осуществления на выбранном станке принятых режимов резания необходимо сравнить силы подачи с силой, допускаемой механизмом подачи станка =98,72 Н.

Необходимо, чтобы .

1500>>98,72 Н.

Эффективная мощность на шпинделе станка, кВт, по формуле (3.9)

Потребная мощность на шпинделе станка по формуле (3.10)

Коэффициент использования станка по мощности по формуле (3.11)

Основное технологическое (машинное) время, мин, по формуле (3.12)

где  расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм, по формуле (3.13)

где =74  действительная длина обрабатываемой поверхности, мм;
=2 – 4  величина перебега (выхода) инструмента, мм; =25  минутная подача по паспорту станка, мм/мин; =30 количество проходов.

Характеристики

Список файлов ВКР