Глава 2 - Конструкторская часть (1219936), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Таблица 2.4 – Определение силовых и кинематических параметров привод
| Параметр | Вал | Последовательность соединения элементов привода по кинематической схеме | ||
| дв→оп (рм) | ||||
| Мощность Р, кВт | дв | Рдв = 17,69 кВт | ||
| рм | Ррм =17,69·0,93 = 16,45 кВт | |||
| Частота вращения, n, об/мин | Угловая скорость, ω, с-1 | дв | nном = 1500 |
|
| рм |
|
| ||
| Вращающий момент, Т, Н·м | дв |
| ||
| рм |
| |||
-
Закалка токами высокой частоты (ТВЧ). Дает среднюю нагрузочную способность при достаточно простой технологии. Из-за повышенной твердости зубьев передачи плохо прирабатываются. Размеры звездочек практически неограничены. Необходимо учитывать, что при модулях, меньших 3...5 мм, зуб прокаливается насквозь.
Сталь в настоящее время — основной материал для изготовления звездочек. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, предусмотренного техническими заданиями на курсовое проектирование, в мало- и средненагруженных передачах, а также в открытых передачах применяют звездочки с твердостью материала Н<350 НВ. При этом обеспечивается чистовое нарезание зубьев после термообработки, высокая точность изготовления и хорошая прирабатываемость зубьев.
Для равномерного изнашивания зубьев и лучшей их прирабатываемости твердость ролика цепи НВ, назначается больше твердости зубьев звездочки.
Материал для изготовления звездочки представлен в таблице 2.5.
Таблица 2.5 – Механические характеристики материалов зубчатой передачи
| Сталь 40Х | ||||||||
| Сортамент | Размер | Напр. | σ в | σ T | δ5 | ψ | KCU | Термообр. |
| - | мм | - | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | - |
| Ковка | - | Прод. | 940 | 800 | 13 | 55 | 850 | Закалка, отпуск |
2.3.4 Проектный расчет цепной передачи
По таблице 2.26 [Баласанян], а также с учетом рекомендаций при
выбираем шаг цепи t=15,875 мм для зубчатой цепи с шарнирами качения, кроме того число зубьев для передаточного числа u=2 принимаем
(таблица 2.25 [Баласанян]).
Определим окружную скорость цепи v, м/с
(2.9)
Определим окружную силу, передаваемую цепью Ft, Н
(2.10)
Определим коэффициент эксплуатации
(2.11)
где
− динамичность нагрузки, для равномерной
;
− способ смазывания, для капельной или внутришарнирной
;
− наклон линии центров звездочек к горизонту, для θ=90°
;
− регулировка межосевого расстояния, для нерегулируемых передач
;
− режим работы, для односменного
.
Определим расчетную ширину цепи, мм
(2.12)
По ГОСТ 13552-81 принимаем цепь приводную с шарнирами качения ПЗ-1−15,875−91−70, у которой В=70 мм; Qразр=91 кН; q=5,0 кг.
2.3.5 Расчет нагрузок цепной передачи
Натяжение ветвей цепи определяется в предположении нормального начального натяжения и достаточной жесткости валов и опор.
Определим суммарное натяжение ведущей ветви
(2.12)
где
− натяжение от провисания ведомой ветви цепи под собственным весом;
− коэффициент провисания: для вертикальных передач
; q − масса одного метра цепи, кг; а − межосевое расстояние, м;
− натяжение от центробежных сил, так как скорость цепи меньше 12 м/с
в расчетах не учитывается;
− коэффициент, учитывающий характер передаваемой нагрузки, для равномерной нагрузки
.
Н
Определим нагрузку, действующую на валы
(2.13)
Проверяем цепь по запасу прочности
(2.14)
Что значительно больше допускаемого [n]=20...25.
2.3.6 Геометрический расчет передачи
Определим межосевое расстояние в шагах для выбранного стандартного значения шага цепи
(2.15)
Полученное значение до целого числа не округляют.
Определим число звеньев цепи, lр
(2.16)
Полученное значение округляем до ближайшего целого числа
.
Уточняем межосевое расстояние
в шагах.
(2.17)
.
Определим фактическое межосевое расстояние
(2.18)
Значение а не округляют до целого так как ведомая ветвь цепи должна провисать примерно на 0,01 а, то для этого при монтаже передачи надо предусмотреть возможность уменьшения действительного межосевого расстояния на 0,005 а. Таким образом, монтажное межосевое расстояние
.
Определим длину цепи
Определим диаметры звездочек, мм
Диаметр делительной окружности ведущей звездочки
(2.19)
Диаметр делительной окружности ведомой звездочки
(2.20)
2.3.7 Расчет профиля зубьев звездочек для приводных зубчатых цепей
Результаты расчета для удобства разместим в таблице 2.6.
Таблица 2.6 − Геометрический расчет построение профиля зуба
| Параметр | Расчетная формула | Ведущая звездочка | Ведомая звездочка |
| Шаг цепи, мм | t | 15,875 | |
| Расстояние от центра шарнира до рабочей части звена, мм | u | 5,95 | |
| Расстояние от оси пластины до вершины зуба звена, мм |
| 8,7 | |
| Ширина цепи, мм | В | 70 | |
| Толщина пластины, мм | s | 2 | |
| Угол наклона рабочих граней, ° | α | 60 | |
| Число зубьев звездочки | z | 60 | 30 |
| Геометрический расчет построения профиля зуба | |||
| Диаметр делительной окружности, мм |
| 303,33 | 151,87 |
| Диаметр вершин зубьев, мм |
| 302,9 | 151,04 |
| Диаметр окружности впадин, мм |
| 282,3 | 130,44 |
| Высота зуба, мм |
| 10,2875 | |
| Радиальный зазор, мм |
| 1,5875 | |
| Радиус построения криволинейного профиля зуба, мм |
| 38,1 | |
| Наибольший зазор между рабочей гранью пластин и зубом, мм |
| 0,635 | |
| Угол поворота звена на звездочке, ° |
| 6 | 12 |
| Угол впадины зуба, ° |
| 54 | 48 |
окончание таблицы 2.6
| Угол заострения зуба, ° |
| 24 | 18 |
| Ширина зуба, мм |
| 74 | |
| Расстояние от вершины зуба до линии центров, мм |
| 6,35 | |
| Радиус закругления торца и направляющей проточки, мм |
| 15,875 | |
| Глубина проточки, мм |
| 11,0375 | |
| Ширина проточки, мм |
| 4 | |
| Контрольные размеры | |||
| Толщина ty зуба на высоте y, мм |
| 6,295 | 5,5386 |
| Измерительная высота, мм |
| 3,87 | 3,3485 |
| Расстояние между кромками рабочих граней зуба при α=60°, мм |
| 17,737 | |
| Ступица | |||
| Диаметр внутренний, мм | d1=d | 30 | 50 |
| Диаметр наружный, мм | dст=1,55d | 46,5 | 77,5 |
2.4 Расчет гидросистемы подъема вибромолота
На начальном этапе принимаем следующее: при работе вибромолота (возвратно-поступательное движение) на штоке гидроцилиндров действует знакопеременная нагрузка; при подъеме вибромолота действует положительная нагрузка от собственного веса вибромолота.
112,67















