ДИПЛОМ Иванов М.И. (1219683), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Сегодня все отделения, цехи, ремонтные позиции в депо Волгоград соответствуют требованиям производственной эстетики, санитарии и охраны труда, организации рабочих мест согласно «Системе 5S». Благодаря этому оптимизируется труд, сокращаются потери времени.
Наряду с внедрением новых проектов бережливого производства, одной из основных целей рабочей группы является информирование персонала депо об основных принципах бережливого производства, а также применения на каждой ремонтной позиции «Системы 5S». Для информирования персонала изготовлены специальные информационные плакаты, которые размещены на территории депо.
Инженер-технолог депо А.О. Руденко выполняет расшифровку и проводит анализ файлов системы МСУ-ТП. При расшифровке основных параметров работы электрооборудования было выявлено, что у тепловозов 2ТЭ116У после технического обслуживания или текущего ремонта в объеме ТР-1 спустя 10 — 15 дней происходит снижение сопротивления изоляции силовых цепей. На предприятии приняли решение обдувать электрооборудование для поддержания сопротивления изоляции тепловоза в норме. В результате в прошлом году количество случаев выхода из строя электрооборудования снизилось по сравнению с показателями 2011 г. на 30 %.
В феврале 2013 г. изготовили стенд для предварительной притирки щеток к коллектору тягового двигателя. В результате при замене щеток отсутствует необходимость притирки щеток к коллектору непосредственно после их установки. Кроме того, отпала необходимость продувки коллектора после притирки щеток. В результате уменьшили вероятность выхода из строя коллекторнощеточного узла, сократили время простоя локомотива при проведении цикловых работ по электрооборудованию.
Над разработкой и реализацией мероприятий, проектов улучшений, направленных на снижение производственных потерь, сокращение отказов технических средств, уменьшение себестоимости ремонта персонал депо работает и в настоящее время. На сегодня в ремонтном локомотивном депо Волгоград из восьми проектов бережливого производства, запланированных на реализацию в 2013 г., внедрены уже четыре, общий экономический эффект от которых составил около 1 млн. руб. в год.
2.3 Внедрение диагностических комплексов в депо
2.3.1 5С - технология создания эффективного рабочего места
Система 5С является базовым инструментом бережливого производства, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5С дает сигнал о готовности к дальнейшему использованию инструментов бережливого производства. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Название каждого из этих принципов начинается с буквы «С»: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование.
Основные результаты применения системы 5С:
- повышение производительности труда, как следствие повышение уровня доходов рабочих и прибыли предприятия;
- повышение доверия к Компании и её продукции
- высвобождение площадей;
- снижение количества несоответствующей продукции.
2.3.2 Вытягивающее поточное производство
Это такая организация производства, при которой последующие операции сообщают о своих потребностях предыдущим операциям. Иными словами, правило любой операции вытягивающего производства следующее:
- Выполнять только те заказы, которые поступают непосредственно от следующей операции.
- Если для следующей операции не требуется ничего производить, следует остановить работу. Обратная ситуация называется выталкиванием.
2.3.3 Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance - ТРМ)
Этот инструмент был разработан в начале 1970-х годов в Японии, в рамках производственной системы Toyota. Необходимость его создании возникла из-за больших потерь, вызываемых простоем технологического оборудования. Начиная с 1980-годов ТРМ была успешно внедрена во многих японских компаниях, компаниях США и Западной Европы. В последние годы систему ТРМ начали внедрять ряд российских компаний.
В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Лишь полное изменение трудового поведения работников, возникновение у них стремления к совершенствованию производства позволит успешно внедрить в компании систему ТРМ. Все мероприятия, осуществляемые в рамках ТРМ, направлены на устранение основных видов потерь, снижающих эффективность компании. Такими потерями являются:
- потери времени функционирования оборудования (потери, вызванные поломками оборудования; потери из-за наладки оборудования),
- потери энергоресурсов, сырья, материалов,
- потери рабочего времени.
Ключевым направлением внедрения системы ТРМ является самостоятельное обслуживание оборудования работником. При традиционных методах организации производства рабочий занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осуществляют наладчики, механики-ремонтники, то есть функционально эти два вида деятельности разграничены. При этом ремонты оборудования носят планово предупредительный характер, а действительная потребность в ремонте не учитывается. Наладчики не успевают выполнять все увеличивающийся объем работы. Все это ведет к увеличению времени простоя оборудования и увеличению затрат на поддержание оборудования в рабочем состоянии. Самостоятельное обслуживание оборудования в системе ТРМ - это такой порядок работы, при котором рабочий, помимо выпуска продукции, осуществляет чистку, смазку, проверку и затяжку соединений, устранение мелких неисправностей и т.д. закрепленного за ним оборудования. При переходе на самостоятельное обслуживание оборудования первым шагом является обучение работников способам и видам обслуживания оборудования. Далее, для всех типов оборудования, которые переводятся на самостоятельное обслуживание, определяются виды и периодичность работ по обслуживанию и мелким ремонтам, передаваемым рабочим. По этим работам разрабатываются и размещаются на рабочих местах наглядные карты, схемы, инструкции, регламенты. Для выполнения этих работ рабочий обеспечивается необходимым инструментом и материалами.
Следующим важным направлением развертывания системы ТРМ является проведение отдельных улучшений, косвенно связанных с обслуживанием оборудования. Отдельные улучшения представляют собой постоянный процесс совершенствования различных элементов производства (использование человеческих ресурсов, использование помещений, расход энергоресурсов, расход сырья и материалов, работа с потребителями, подрядчиками и поставщиками и др.). Результаты внедрения системы ТРМ:
- сокращение неоправданных затрат на обслуживание оборудования;
- вовлечение в процесс обслуживания оборудования производственных рабочих;
- снижение времени незапланированных простоев оборудования.
2.3.4 Визуализация
Визуализация (от лат. visualis – зрительный) - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение. Наиболее часто используемые методы визуализации:
- оконтуривание;
- цветовая маркировка;
- метод дорожных знаков;
- маркировка краской;
- «было» - «стало»;
- графические рабочие инструкции.
Оконтуривание - это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить - значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.
Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.
Метод дорожных знаков - использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (что, где и в каком количестве). Есть три основных вида таких знаков:
- указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы;
- указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут;
- указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте.
«Было» — «Стало» Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт.
Маркировка краской - это метод, который используется для выделения местонахождения чего-либо на полу или в проходах. Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.
Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов. Результаты внедрения визуализации:
- возможность значительно упростить работу, сэкономить время, энергию и деньги;
- предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ;
- увеличение производительности;
- помощь руководителю в определении состояния процесса, в выявлении узких мест в производственных процессах и операциях, возможности оперативно принимать корректирующие меры;
- упрощается обучение и передача опыта.
2.3.5 Особенности поточного метода ремонта локомотивов
Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет с большим экономическим эффектом применить поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.
Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, которое расположено по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций. Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство. Если одни и те же предметы производства передаются от одной единицы оборудования к другой строго по такту выпуска изделия (без переналадки оборудования), то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют также прерывающиеся, переменно-поточные и переменно-прямоточные линии.
На прерывающихся линиях обычно переналаживают оборудование на отдельных операциях. Здесь передачу одних и тех же предметов производят не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.
На переменно-поточных (серийных) линиях изготовляют или ремонтируют партии разноименных предметов, а при запуске в производство очередной партии предметов производят переналадку оборудования. Предметы по потоку передают строго по такту.
На переменно-прямоточных линиях, кроме того» оборудование переналаживают и на отдельных рабочих местах линии в период изготовления или ремонта одной партии предметов, а передачу предметов производят не по такту выпуска изделия.
Основные преимущества поточного метода заключаются в следующем:
возможность более полной механизации технологического процесса за счет того, что оборудование равномерно распределено по позициям в зависимости от их назначения. Разместить все необходимое оборудование на одном стойле практически невозможно;
технологическое оборудование и механизмы используются более полно в силу специализации позиций по выполнению определенных операций. Оптимальное число позиций, оптимальный такт в большой степени зависят от полноты использования оборудования;
стоимость механизации ниже, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле, а используются более полно;
определенный такт поточной линии в большой мере способствует повышению производственной дисциплины и организации труда, что является объективным препятствием к подмене планового объема технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 устранением только неисправностей. Каждая специализированная бригада и члены комплексной бригады, работающие на специализированной позиции поточной линии, знают объем работ, который они должны выполнить при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1, и ответственны за соблюдение такта;
расширяются возможности пооперационного контроля на каждой позиции, а следовательно, повышается ответственность рабочих, бригадиров, мастеров, помощников;
улучшаются условия труда за счет больших возможностей механизации трудоемких процессов, стабилизации рабочего места и отсутствия скученности оборудования и механизмов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
