Бирюк СЛ (1218749), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

2.5 Выбор насоса.

Основным этапом расчёта гидропривода является выбор насоса. Мощность гидропривода определяется мощностью установленного насоса, а мощность насоса складывается из мощностей, работающих от этого насоса гидроцилиндров:

N_н = К_сК_уN_г = 1,1^. 1,1 ^. 4,92 = 5,96 = 6 кВт (2.112)

где К_с = 1,1 – коэффициент запаса по скорости

К_у = 1,1 – коэффициент запаса по усилию

N_г– наибольшая суммарная мощность гидродвигателей, работающих в одном рабочем цикле

N_г= N_м.в.+N_в.о.+ N_п+ N_г = 2,1 + 0,78 + 0,24 + 1,8 = 4,92 кВт (2.113)

Зная необходимую полезную мощность насоса, можно найти подачу насоса:

Q_H = N_н/Р_н = 6/12,6 = 0,47 дм³/с (2.114)

где Р_н = 1,05*12 = 12,6 МПа – номинальное давление насоса

По давлению Р_н и подаче Q_H выбирают насос по справочнику. Выбирается насос 207.20 и распределитель Р20.

Объём бака:

V_б = (1,2…1,5) Q_б = 1,35 ^. 0,47 = 0,63дм³ (2.115)

2.6 Расчёт автогрейдера на устойчивость

2.6.1 Расчёт продольной устойчивости

В процессе работы потеря устойчивости и опрокидывание автогрейдера могут произойти при его движении по наклонной поверхности и при повороте (рисунок 2.20).

Предельный угол подъёма, преодолеваемый автогрейдером по условию сцепления движителя с дорогой, рассчитывают:

tgά_п = φ – f = 0,6 – 0,05 = 0,55 (2.116)

Рисунок 2.20 - Схема для определения устойчивости автогрейдера

Тогда предельный угол подъёма ά_п = arctg0.55 = 28,8°

Наибольший угол подъёма, преодолеваемый по условию реализации 100% мощности двигателя, устанавливается по соотношению:

sinά_п = Nή/GV(1+f²) = 156,4 ^. 0,76 / 260,69 ^. 1,1 (1+0,05²) = 0,63 (2.117)

Тогда наибольший угол подъёма ά_п = arcsin 0.63 = 39°предельный уклон по условию сцепления тормозящих колёс с дорогой находят из равенства:

(2.118)

Тогда предельный уклон ά_п = arctg0.33 = 18,3°

2.6.2 Расчёт поперечной устойчивости

По условию опрокидывания допускаемый угол поперечного уклона

tgά_п = 0,5b/1,2h_ц = 0,5 ^. 2,0/1,2 ^. 1,06 = 0,79 (2.119)

где b = 2,45 м – ширина колеи автогрейдера

h_ц = 1,06м – расстояние от опорной поверхности до центра тяжести автогрейдера

Тогда допускаемый угол поперечного уклонаά_п = arctg0.79 = 38,3°

Максимальную скорость движения на поворотах по условию опрокидывания находят из формулы:

(2.120)

где К_уст = 1,2 – коэффициент устойчивости

р – радиус поворота

е = 0,4 - эксцентриситет центра тяжести относительно продольной оси машины

По условию сцепления движителя с дорогой допускаемый угол поперечного уклона:

tgά = 0,8φ /1,2 = 0,8 ^. 0,6 /1,2 = 0,4 (2.121)

Тогда допускаемый угол поперечного уклонаά_п = arctg0.4 = 21,8°

Максимальная скорость движения на поворотах по условию сцепления движителя с дорогой

(2.122)

2.7 Высота разгрузки ковша, заглубление рабочего органа, вылет ковша

Разгрузка ковша, обеспечиваемая поворотом ковша на выгрузку «от се­бя», определяет ряд параметров погрузчика: высоту разгрузки Н₂, вылет кром­ки ковша L от ходового оборудования, углы разгрузки ε_p и запрокидывания ε_з ковша (рис. 2.21).

Рисунок 2.21 - Схема погрузки в автосамосвал

Для обеспечения эффективной совместимости работы погрузчиков и ав­тосамосвалов их параметры должны быть взаимосвязаны. Материал (порода) в кузове самосвала распределяется равномерно, если режущая кромка ковша при его разгрузке находится от борта на расстоянии не менее 1/3 ширины кузова. Исходя из этого и учитывая необходимость загрузки автосамосвалов с шапкой, вылет кромки ковша принимают равным

L = 0,333В_к + ΔL, (2.123)

где В_к - ширина кузова автосамосвала;

ΔL -расстояние от погрузчика до автосамосвала (ΔL = 0,1...0,25).

L = 0,333∙2,4 + 0,2 = 0,992 м.

Высота разгрузки самосвала выбирается по формуле

H₂ = H+ΔH= H+0,333B_K∙tgρ (2.124)

где H - высота борта самосвала;

ρ - угол естественного откоса погружаемого материла.

H₂ = 0,8+0,333∙2,4∙1,1=1,68 м.

Для уменьшения потерь материала при транспортировании значения уг­ла р принимают минимальными. Угол запрокидывания ковша в нижнем поло­жении выбирают по ГОСТ 21321-85 и ГОСТ 12-85. Рекомендуемая величина угла запрокидывания в нижнем положении стрелы 42.46°. При подъёме до­пускается дальнейшее запрокидывание ковша до 55...60°. Угол разгрузки ковша на всех промежуточных значениях высот должен быть не менее 45°.

Заглубление рабочего органа - это наибольшая величина заглубления режущей кромки основного ковша, установленного под задним углом 5...Т к опорной поверхности. Это заглубление необходимо для погрузчиков при разра­ботке материковых грунтов, отрывке траншей, котлованов и др. Глубину опус­кания выбирают в 'зависимости от типоразмера погрузчика в пределах 200...500 мм. Большие значения принимают для больших типоразмеров погрузчиков.

2.8 Расчёт производительности автогрейдера

Производительность автогрейдера при профилировании дороги определяют в километрах спрофилированной дороги в единицу времени. Она зависит от основных параметров автогрейдера и от условий работы.

Когда известна схема проходов автогрейдера по участку и определено число проходов, необходимое для выполнения работ при постройке земляного полотна или корыта, производительность автогрейдера определяют по формуле:

П = 60L_прК_вt_cм/Т = 60 ^. 100 ^. 0,85^. 8,2/20 = 2091 м/см (2.123)

где L_пр = 100м – длина участка профилирования

К_в = 0,85 – коэффициент использования машины по времени

t_cм = 8,2ч – число рабочих часов в смене

Т – время профилирования

Т = 2L_пр(n₁/v₁ + n₂/v₂ + n₃/v₃ +…)+ 2 nt₁ = 2^.100^.4/66,7 + 2^.4^.1 = 20мин (2.124)

здесь n₁,n₂, n₃ – число проходов, выполняемых соответственно на первой, второй и третей передачах коробки скоростей

v₁,v₂,v₃ – скорости, соответственно на первой, второй и третьей передачах

n – общее число проходов

t₁ – время на поворот автогрейдера

При выполнении автогрейдером земляных работ по возведению насыпи и устройству выемки путём перемещения грунта из выемки в насыпь отвалом, установленном под углом 90° к направлению поступательного движения, производительность подсчитывают по формуле:

(2.125)

где V – объём грунта, перемещаемый за один цикл

К_В = 0,85 – коэффициент использования машины по времени

t – время на рабочий цикл, с

К_р = 1,2 – коэффициент рыхления грунта

Объём грунта, перемещаемый за один цикл:

(2.126)

где К₃ =1,9 -коэффициент заполнения отвала грунтом

φ – угол естественного откоса насыпного грунта

Время на рабочий цикл:

(2.127)

где l_р, l_п, l₀ – длина пути резания, перемещения и обратного хода

v_р, v_п, v₀ – скорости при резании, перемещении и обратном ходе

t_с = 5с – время на переключение передач

t₀ = 2с – время на опускание и подъём отвала

t_п = 40с – время на поворот автогрейдера в начале и в конце рабочего участка

3.Технология изготовления детали - ПОРШЕНЬ

3.1 Выбор заготовки

Габариты готовой детали составляют: круг – 79,6 мм, длина 48_-5 мм. Материал сталь 45 ГОСТ 1050-88. В соответствии с требованиями конструкции и характером изготовления (штучное), в качестве заготовки выбираем прокат Марка проката: . В обозначении 85 – номинальный диаметр проката в мм, h7 – поле допуска на внешний диаметр после холодного волочения, ГОСТ 2590-80 - стандарт на технические условия проката круглого, 45 – марка стали по ГОСТ 1050-88. Так как состояние проката соответствует требованиям к поверхности d₁, дальнейшая обработка ступени «В» детали не требуется. Физико-механические свойства стали 45 приведены в таблице 1.1.

Таблица 3.1 - Физико-механические свойства стали 45

Предел прочности, В, Мпа	Предел текучести, Т, Мпа	Твердость, HB
530	320	156

1. 3.2 Определение технологического маршрута механической обработки

Конструкция готовой детали со сквозной нумерацией поверхностей приведена на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 – Конструкция детали

Таблица 3.2. - последовательность операций, установов и переходов

3.3 Определение припусков на обработку

Так как деталь изготавливается из проката, внешний диаметр которого задан, общий припуск на обработку каждой ступени вала равен фактической толщине удаляемого материала. Разделение общего припуска на стадии обработки и определение числа проходов черновой токарной обработки производятся из следующих условий:

, (3.1)

Где: - суммарный припуск на обработку, мм;

- припуск на черновую обработку, мм;

- припуск на чистовую обработку, мм;

- припуск на шлифование, мм;

- число проходов черновой токарной обработки

- оптимальная толщина стружки при черновой токарной обработке, для многолезвийной обработки качественной стали твердосплавным резцом принимается по рекомендациям /3/ =1.5-2мм

IT12, IT9 – поля допусков, соответственно, после чернового и чистового точения.

Таблица 3.3 – Припуски на токарную обработку

На всех переходах шлифования припуск на обработку 0,05 мм.

Характеристики

Список файлов ВКР