Антиплагиат Косяков (1208703), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Количество дефектных и изломанныхпружинных шайб после наработки 600-900 млн. т брутто составляет 70-80%. Количество дефектных шпал – наиболее тяжелого (72-75% массы звена) и достаточно многочисленного (46-50штук на звене) элемента звена – после наработки 800-1200 млн. т брутто составляет 1-1,5% и, таким образом, работа со шпалами при ремонте звена сводится к замене этого небольшогоколичества дефектных шпал. Исходя из этого, в линии необходима полная разборка звена для возможности ревизии всех его элементов. Такая технология работ по непосредственномуремонту звеньев на линии предопределяет ее структурную схему, включающую наличие устройств по приему подлежащего ремонту звена, устройств по его разборке, включаяустройства по снятию рельсов, устройств по накоплению и отправке элементов скреплений на их очистку, сортировку по группам годности и ремонт при необходимости, устройств позамене дефектных шпал и постановке шпал по эпюре собираемого звена, устройств по сборке ремонтируемого звена, устройств выдачи отремонтированного звена.Первый этап развития средств механизации сборки и разборки звеньев РШР на железобетонных шпалах – 1 это сроки – с начала 60-х годов по первую половину 70-х годоввключительно.
Уровень механизации был предельно низок. Для выполнения основных сборочно-разборочных операций – завинчивания и отвинчивания гаек закладных и клеммныхболтов - 1 использовался ручной механизированный инструмент (шуруповерты ШВ-2). 1 Подача на стенд и уборка со стенда звеньев и их элементов 1 осуществлялась козловымикранами, обслуживающими все пространство производственной базы ПМС. Наиболее удачным оказался 1 звеносборочный 3 стенд конструкции ОПМС-1.
В состав стенда были введенысамоходные технологические агрегаты, перемещающиеся вдоль собираемого пути, уложенного на стенд. На двух из них устанавливались шуруповерты для завинчивания гаек клеммныхи закладных болтов, на остальных – емкости для элементов скреплений и рабочие места 1 раскладчиков этих элементов.Данный стенд послужил прототипом для стендовой технологической линии ТЛС конструкции ПКТБ ХабИИЖТа и в 1 конце 80-х годов был реализован серийный выпуск стендовыхтехнологических звеносборочных линий ТЛС (рисунок 1.1). В конкуренции двух направлений развития средств механизации – стендового и поточного способов производства работ, 1приоритет был за стендовым благодаря относительно невысокой стоимости комплекта технологического оборудования.Рисунок 1.1В настоящее время 19 ПМС укомплектованы стендовыми линиями ТЛС, а всего их было выпущено более 70 единиц.Наряду с линией ТЛС, в рассматриваемый период времени, были выпущены линии для 7 ремонта звеньев на железобетонных шпалах (ЛРЗС).1 - 7 агрегат отворачивания гаек клеммных болтов; 2 - 7 агрегат отворачивания гаек 4 закладных болтов; 3 - агрегат извлечения закладных болтов; 4, 5 - агрегаты 4 раскладкискреплений; 6 - агрегат заворачивания гаек закладных болтов; 7 - агрегат 1 заворачивания гаек клеммных болтов;8 - 1 агрегат уборки скреплений; 9 - путь-стенд; 10 - козловой кран;11, 12, 13, - штабеля шпал, рельсов, звеньевРисунок 1.2 - Проект стендовой звеноремонтной линии ЛРЗСНа рисунке 1.2 представлен расширенный вариант линии ЛРЗС (линия ремонта звеньев стендовая), в состав которого введены технологические агрегаты по сборке звеньев РШР.
7Технологическая линия ЛРЗС 7 предназначена для ремонта звеньев с железобетонными шпалами. Создавалась ЛРЗС примерно в тоже время, что и стендовая линия сборки звеньев ТЛСи так же основана на стендовом способе производства работ (подвижные агрегаты перемещаются относительно неподвижных звеньев, уложенных на путь-стенд). Конструкция стендааналогична таковому у ТЛС. Отличия от ТЛС: все агрегаты перемещаются по объемлющему пути; другое количество и другое функциональное назначение агрегатов. В линию входятагрегаты:отворачивания гаек клеммных болтов;отворачивания гаек закладных болтов;извлечения закладных болтов; 7заворачивания гаек клеммных болтов; 1заворачивания гаек закладных болтов;уборки элементов скреплений с пути-стенда.Подача звеньев на стендовый путь, уборка рельсов и 7 отремонтированныхзвеньев и перемещение агрегатов в начало стенда осуществляется козловыми кранами.
7 Техническаяхарактеристика линии приведена в таблице 1.1.Таблица 1.1 - Техническая характеристика линии ЛРЗСПроизводительность,м/смену600Энергопитание,В380Привод рабочих органов Электрический и гидравлический 7Установочная мощность электродвигателей,кВт109Обслуживающий персонал,чел.2634 4Стендовая площадка для линии располагается под порталами козловых кранов КДКК-7,5/10 и включает в себя один или два стендовых пути длиной не менее 300 м.
Стендовая площадкаоборудуется проходным путем для подачи по нему подвижного состава для различных погрузочно-разгрузочных работ и путями для размещения на них складов звеньев и материалов1 звена. Под консолями козловых кранов устраиваются пути и (или) площадки для складов недлинномерных материалов звена и размещения на них участков для работы соскреплениями. Под порталами козловых 7 кранов предусматривается исходная площадка для отстоя агрегатов линии и ангар для их укрытия. 1Рассмотрим технологические агрегаты линии.Назначение агрегата 1 отворачивания гаек клеммных болтов ( 7 рисунок 1.3) – отворачивание гаек клеммных болтов и смещение клеммных болтов в гнездах подкладок дляоблегчения последующего удаления деталей прикрепления рельсов к подкладкам.1 - 4 самоходное шасси, 2 - механизм шагового передвижения, 3 – гайковерт, 4 – подвижная рама, 5 - центрирующий ролик, 6 - сместитель клеммных болтов, 7 - насосная установка, 8 шкаф с электроаппаратурой, 9 - концевой выключатель,10 – сиденье оператора, 11 - пульт управления, 12 - рукоятка управления шпинделемРисунок 1.3 - Агрегат отворачивания гаек клеммных болтов линии ЛРЗСАгрегат представляет собой экипаж рамной конструкции, перемещающийся по рельсам объемлющего пути.
Основой является самоходное шасси 1, представляющее собой раму счетырьмя одноребордчатыми колесами. Шасси снабжено механизмом шагового передвижения 2, 1 защищенном кожухом. На шасси смонтированы два гайковерта 3, установленныена 4 подвижной поперек основного движения агрегата 4 раме 4. Подвижная рама снабжена роликами, перекатывающимися по направляющим 1 рамы шасси.
Перемещение ицентрирование подвижной рамы относительно ремонтируемого звена осуществляется центрирующими роликами 5, смонтированными на подвижной раме и взаимодействующими свнутренними гранями рельсов ремонтируемого (разбираемого) звена (вид Б).Агрегат снабжен сместителями клеммных болтов 6 (сечение А-А). На шасси агрегата установлены насосная установка 7, электрический шкаф 8, осуществлена разводка 1 гидро- и 3электрокоммуникаций. Шасси агрегата снабжено концевым выключателем 9 для взаимодействия со шпалами разбираемого звена (аналог шпального щупа гайковертного агрегата линииТЛС). Помимо этого, на агрегате размещены рабочие места с сиденьями 10, пультом управления 11, рукоятками 12 и педалями управления шпинделями гайковертов.
Питание агрегатаосуществляется от электроотборных колонок 1 кабелем, подключенным к агрегату через устройство, 1 предохраняющее кабель от обрыва в случае его случайного зацепа( аналогично ТЛС). Для транспортирования и во время переноски, производимой при эксплуатации агрегата, подвижная рама относительно неподвижной фиксируется планкой сотверстиями.
Для освещения рабочей зоны предусмотрены светильники. Основным рабочим оборудованием агрегата являются два двухшпиндельных гайковерта 3.В отличие от 1 заворачивающих гайковертов ТЛС, у которых каждый шпиндель приводится 3 от отдельного мотор-редуктора, здесь привод шпинделей осуществляется попарно,конструкция редуктора позволяет реализовать всю мощность двигателя на одном шпинделе. Мощность асинхронного двигателя с фазным ротором и повышенным скольжениемдостаточна для сворачивания шейки болта в случае намертво приржавевшей гайки.
1 Другие отличия от шпиндельной группы ТЛС: индивидуальный гидропривод подъема на каждомшпинделе, 1 отсутствие автоматической ориентации шпинделя относительно шпалы и гайки. 4 Шпинделя направляются на гайки операторами попарно 1 за рукояти управления.Поэтому на данном и последующем 4 агрегатах автоматический режим работы отсутствует. 4Отворачивание гаек клеммных болтов 4 разбираемых звеньев производится при шаговом перемещении агрегата от шпалы к шпале, осуществляемом в автоматическом режиме(предусмотрено и полностью ручное управление приводом шагового передвижения).Задатчиком очередного шага агрегата являются кнопки готовности, расположенные на правых рукоятках шпинделей гайковертов.
Агрегат останавливается над очередной шпалой принаезде на нее концевого выключателя 16. Шпиндели гайковертов опускаются на гайки клеммных болтов, и 1 гайки отворачиваются либо полностью, либо 1 оставляютсянеотвернутыми на 2-3 нитки резьбы. Для 1 последующего облегчения извлечения клеммных болтов из гнезд подкладок 1 их головки смещаются со своих мест в гнездах подкладоксмещением резьбовой части болтов внутрь пазухи сместителями клеммных болтов, которые производят эту операцию автоматически на уже обработанных шпалах.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
