Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Разборка гидроцилиндра подъёма стрелы КС 55713-5 осуществляем в следующем порядке:

1. Установить и закрепить гидроцилиндр подъема стрелы автокрана КС 55713-5 грузоподъемностью 25 т на базе Камаз-55111 горизонтально.

2. Подставить поддон для сбора масла. Ослабить гайку 13 (рис.4.1.2.) и отвернуть гайку 15 с резьбовой части корпуса гидроцилиндра 8.

3. Выдвигая шток 9, слить масло из штоковой полости гидроцилиндра подъема стрелы КС 55713-5 в емкость и вынуть шток из корпуса с крышкой 12, втулкой 16 и поршнем 7.

4. Положить шток на деревянные бруски высотой не менее 60мм.

5. Снять стопорное кольцо 1, отвернуть гайку 2. Снять поршень 7 со штока 9.

6. Снять крышку 12 со штока 9.

7. Снять со штока цилиндра подъема стрелы КС 55713-5 уплотнительные кольца 3 и защитные кольца 5.

8. Снять с поршня 7 уплотнение поршневое 6 с направляющей лентой 4. Вынуть из втулки 16 грязесъёмник 17.

9. Снять с крышки 12 кольца уплотнительные 10.

Операцию извлечения штока из корпуса гидроцилиндра допускается производить с помощью насосной станции. Давление подаётся в поршневую полость гидроцилиндра через отверстие «А». Шток выдвигается до появления уплотнения поршневого. Сливается масло. Далее шток вместе с поршнем 7, крышкой 12 и втулкой 16 вынимается вручную с предохранением его от падения. Сборку гидроцилиндра подъема стрелы КС 55713 - 5 производим следующем порядке:

1. На шток 9 (рис.4.1.2.) установить гайку 15.

2. Надеть на шток гидроцилиндра подъема стрелы автомобильного крана

КС 55713-5 грузоподъемностью 25т на базе Камаз-55111 уплотнительные кольца 3 и защитные кольца 5.

1. Надеть на поршень 7 уплотнение поршневое 6 с направляющей лентой 4. Вставить во втулку 16 грязесъёмник 17.

2. Надеть на крышку 12 кольца уплотнительные 10. Собрать на штоке крышку 12, втулку 16, поршень 7.

3. Установить корпус цилиндра подъема стрелы КС 55713-5 горизонтально и закрепить. Во избежание среза кромок уплотнения поршневого 6 на поршне и колец уплотнительных 10 крышки 12 шток гидроцилиндра вводить в корпус 8 плавно, аккуратными движениями, слегка поворачивая его.

4. Заправку манжет производить мягким заострённым инструментом, например, пластмассовой отвёрткой. В отверстие «В» вставить пластмассовую заглушку во избежание среза уплотнений.

5. Навернуть гайку 15 на корпус 8 гидроцилиндра и законтрить гайкой 13. Установить заглушки на резьбовые отверстия «А» и «В».

После сборки гидроцилиндр подъема стрелы автокрана КС 55713-5 грузоподъемностью 25т на базе Камаз-55111 испытать на герметичность давлением 25 МПа (250 кгс/см) в течение трёх минут.

При подаче масла в полость «А» течь из полости «В» не допускается, при подаче в полость «В» не допускается течь из полости «А». Кроме этого не допускается течь через уплотнения крышки 12 с корпусом 8 и штоком 9.

1. Выбор способа восстановления резьбы м48-6н гайки

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.

Выбор рационального способа устранения дефекта детали производится в следующей последовательности. Сначала из всего перечня всех способов, уже используемых в ремонтной практике и рекомендуемых к внедрению, производится предварительный отбор нескольких по технологическому и техническому критериям.

По технологическому критерию (критерий применимости) производят отбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают все способы, с помощью которых технологически возможно устранить заданный дефект. Технологические возможности способов восстановления деталей устанавливают по их характеристикам (табл.4.2.1), которые даны в специальной справочной и технической литературе [3].

Таблица 4.2.1.Оценка способов восстановления по технологическому критерию

Неисправность (дефект)	Способ восстановления	Оценочные факторы
		Применимости способа	Неприменимости способа
Износ резьбы М48-6Н	Ручная дуговая Штучным электродом	-	1. труднодоступный участок (малый диаметр внутренней резьбы) 2. большая толщина покрытия и мехобработки 3. высока энергоемкость
	Газовая ручная наплавка	-	1. труднодоступный участок 2. высока трудоемкость
	Аргонодуговая Ручная наплавка	-	1. труднодоступный участок 2. применим для цветных металлов (алюминий) 3. высока энергоемкость
	Механизиров. наплавка в среде СО2	1. высокая производительность процесса 2. низкая стоимость материалов 3. мал расход свароч. материалов	-
	Механизиров. Наплавка под слоем флюса	1.требуемая толщина покрытия 2. высока производительность процесса 3. низкая трудоемкость	-
	Механизиров. Наплавка вибродуговая	-	1. малый диаметр внутренней резьбы 2. дороговизна головок конструкций для наплавки внутр.отверстий

Для применимых по технологическому критерию способов восстановления резьбы следует по технико-экономическому критерию выбрать оптимальный вариант.

, (4.1)

где номера присвоенные способам восстановления ( );

стоимость восстановления каждым способом, у.е.;

показатель относительной долговечности детали, восстановленной каждым способом.

По этому способу выбираем тот способ который будет характеризоваться минимумом этой относительной величины.

Стоимость восстановления детали определяется по формуле (4.2):

, (4.2)

где заработная плата на выполнение всех технологических операций восстановления детали (гайки), у.е.;

стоимость материалов, у.е.;

стоимость электроэнергии, у.е.;

затраты на накладные расходы (содержание оборудования, оснастку, общецеховые расходы), у.е..

Заработная плата на выполнение технологических операций восстановления вычисляется по формуле (4.3), у.е.:

, (4.3)

где число операций( );

трудоемкость выполнения механической обработкой, т.е. рассверловка изношенной резьбы, чел./час( );

трудоемкость выполнения механизированной наплавкой в среде СО₂,

чел./час( );

трудоемкость выполнения механической обработкой, т.е. нарезание

резьбы метчиком, чел./час( );

тарифная ставка работника выполняющего рассверловку у.е./час

( );

тарифная ставка работника выполняющего наплавку у.е./час

( );

тарифная ставка работника нарезающего резьбу у.е./час( ); Тогда, подставляя в формулу (4.3):

у.е.(в среде СО₂),

у.е.(под слоем флюса)

Стоимость материалов, определяем по формуле (4.4):

, (4.4)

где количество материалов идущих на рассверловку, шт.( );

количество материалов идущих на наплавку в среде СО₂, шт.( );

количество материалов идущих на нарезание резьбы, шт.( );

материалов нет;

средняя стоимость 1 кг материалов, идущих на операцию на наплавку в среде углекислого газа, у.е.( );

средняя стоимость 1 кг материалов, под слоем флюса , у.е.( );

у.е. (в среде СО₂),

у.е. (под слоем флюса)

Стоимость электроэнергии, определим, исходя из формулы (4.5):

, (4.5)

где энергоемкость для механической обработки, кВт·ч( );

энергоемкость наплавки в среде СО₂, кВт·ч( );

энергоемкость наплавки под флюсом, кВт·ч( );

стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, у.е.( ); Тогда при подстановке в формулу (4.5) имеем:

у.е. (в среде СО₂),

у.е. (под слоем флюса)

Характеристики

Список файлов ВКР