Восстановление валов пластинчатых насосов и гидромоторов железнодорожно-строительных машин (1191829), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Лучшим вариантом считается такой, при котором металл шва и металл наплавляемого изделия близки по химическому составу и механическим свойствам [5].ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ42Иногда при сварке в шлаковую ванну подаются легирующие компоненты или используется флюс, содержащий такие компоненты.При сварке применяются в основном плавленые флюсы. Лучшими технологическими свойствами для сварки углеродистых и низколегированныхсталей обладают следующие марки флюсов АН-8, АН-8М, АН-22.
Хорошиерезультаты при сварке углеродистых сталей дают флюсы марок АН-348В иАН-47.Для сварки легированных сталей повышенной прочности типа25ХН3МФА, 20Х2М и других используется флюс марки АН-9. Легированные и высоколегированные стали свариваются под флюсом марок АНФ-1,АНФ-7, 48-ОФ-6. Хорошие результаты при сварке коррозионно-стойких иуглеродистых сталей получаются при использовании флюса марки АН-45.Электрошлаковая сварка и наплавка чугуна ведется на флюсах марокАНФ-14, АН-75.
Флюс перед использованием прокаливается при температуре 300–700 ° С в течение 1–2 часов.Наплавленный металл при электрошлаковой сварке формируется с помощью водоохлаждаемых кристаллизаторов или медных подкладок. Частоиспользуются замковые соединения.Рассматриваемый способ сварки (наплавки) обладает целым рядом достоинств: высокой устойчивостью процесса (мало зависящей от рода тока) инечувствительностью к кратковременным изменениям тока и даже его прерыванию; высокой производительностью; значительной экономичностьюпроцесса (на плавление равного количества электродного металла электроэнергии затрачивается на 15–20% меньше, чем при дуговой сварке); исключением необходимости подготовки свариваемой или наплавляемой поверхности; высокой защитой сварочной ванны от воздуха; возможностью получения за один проход наплавленной поверхности теоретически любой толщины; возможностью наплавки без особых затруднений из чугуна, цветных металлов и сплавов и других трудносвариваемых материалов.ЛистИзм.
Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ43К недостаткам следует отнести возможность формирования наплавленных поверхностей только в вертикальном положении; недопустимостьпрерывания процесса до окончании сварки; необходимость изготовлениятехнологической оснастки, формирующей шов; крупнозернистую структуруметалла шва и зоны термического влияния.В качестве источников питания при электрошлаковой сварке используются трансформаторы (ТШС-1000-1, ТШС-1000-3, ТШС-3000-1, ТШС3000-3, ТШС-10000-1 и другие), преобразователи (ПГС-500, ПСМ-1000, ПС1000), выпрямители (ВС-600, ВС-1000, ВКСМ-1000-1, ВДМ-3001, ВДМ1601,ВМГ-5000 и другие).Полуавтоматическая аргонодуговая наплавка.
Наплавку ведут постоянным током на прямой полярности или переменным током так же, как и принаплавке в среде углекислого газа.Рисунок 2.11 – Горелка для аргонодуговой сварки неплавящимся электродомАргонодуговая наплавка неплавящимся электродом является одним излучших способов наплавки алюминия и его сплавов. В качестве неплавящегося электрода преимущественно применяют вольфрамовые стержни диаметром от 0,8 до 6 мм. Проволока для наплавки (сварки) алюминия и егосплавов применяется диаметром 0,8−6 мм из чистого алюминия (Св-АВ00,Св-А1), из алюминиево-магниевого сплава (Св-АМг-3, АМг-5 и др.), из алюминиево-марганцевого сплава (Св-АМц) и из алюминиево-кремниевогосплава (Св-АК-3, Св-АК-5 и др.).
Дуга горит между вольфрамовым электроЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ44дом и деталью. Подача проволоки для наплавки (сварки) в зону горения дугимеханизирована.Сила тока принимается в зависимости от диаметра вольфрамовогоэлектрода и толщины свариваемой детали. При толщине свариваемой деталиот 1 до 8 мм силу тока можно принять равной 40−50 диаметрам электрода, апри толщине от 6 до 12 мм − 50− 60 диаметрам. Рабочее напряжение составляет 22−26 В.Установка для наплавки (сварки) в среде аргона состоит из сварочногопреобразователя постоянного тока (ПСУ-300, ПСУ-500), реостата, газоэлектрической горелки (АР-9, АР-10, ГРАД-200, ГРАД-400 и др.), механизма подачи проволоки, редуктора с расходомером газа и баллона с газом.
Горелкадля аргонодуговой наплавки (сварки) неплавящимся вольфрамовым электродом состоит из головки (рисунок 2.11) и корпуса. К корпусу присоединяетсякабель, в котором размещены шланг для аргона и токопровод. Вольфрамовыйэлектрод, размещенный в головке горелки, крепится при помощи цанговойвтулки и закрывается колпаком 5. Поток аргона формируется вокруг электрода и зоны сварки (наплавки) соплом. Сварочная проволока подается в зону горения дуги в гибком шланге, который крепится к корпусу горелки.
Расход аргона составляет от 2 до 12 дм3/мин.Преимущества сварки и наплавки в защитных газах: стоимость наплавки (сварки) на 20% ниже, чем наплавки под слоем флюса; почти полная защита металла шва от окружающего воздуха; хорошая видимость открытойдуги обеспечивает точность наложения шва; меньше расход электродов, чемпри ручной сварке (наплавке). В последнее время при ремонте деталей дорожных машин применяется плазменная, лазерная и высокочастотная сваркаи наплавка. Плазменная наплавка основана на том, что тугоплавкие жаропрочные и износостойкие покрытия различной толщины наносятся на детальс помощью низкотемпературной плазмы. Лазерная сварка − это сварка плавлением, при которой для местного расплавления соединяемых частей деталейиспользуется энергия светового луча, полученного от оптического квантовоЛистИзм.
Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ45го генератора. Высокочастотную сварку или наплавку ведут в индукторе токами высокой частоты на специальных высокочастотных установках. Присварке и наплавке могут возникать следующие дефекты: подрезы, прожоги,непровары, пористость, трещины и шлаковые включения [4].ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР.
23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ463 Восстановление вала пластинчатого насоса (гидромотора)3.1 Разборка пластинчатого насоса HY72×35LiПрежде чем начать разборку насоса, необходимо обеспечить чистотуна рабочем месте, пользоваться при разборке только чистой тканью типа батиста, не оставляющей после себя остатков нитей и ворса.Для разборки насоса необходимо иметь легкую медную выколотку.Разборка однопоточного насоса. Установить насос в специальное приспособление (Д 3.00.000 ВО), закрепив двумя болтами. Как исключение, допускается зажать насос за центрирующий диаметр в тисках, подложив подгубки тисков медные или алюминиевые прокладки.
Отвернуть болты и снятьзаднюю крышку.Вынуть статорное кольцо вместе с ротором и лопатками (при съеместаторных колец из корпуса, во избежание их повреждения, больших усилийне прилагать, статорные кольца при отсутствии перекосов вынимаются свободно). Не допускать разъединения статорного кольца и ротора с лопатками,так как в этом случае монтаж лопаток затруднен.Снять торцевой распределитель. Далее при помощи специальныхсъемников извлечь вал насоса [1].3.2ТехнологиявосстановлениявалапластинчатогонасосаHY72×35Li3.2.1 Описание конструкции и назначение детали.
Маршрутизациятехнологического процессаВал предназначен для передачи крутящего момента от ДВС на качающий узел насоса. Либо если машина является гидромотором, то для передачикрутящего момента от качающего узла на привод рабочего органа машины.ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ47По данным химического анализа материал вала − конструкционная легированная сталь марки 30ХГСА по ГОСТ 4543-71.3.2.2 Маршрутизация технологического процесса восстановлениявалаНа предварительном этапе восстановления необходимо удалить изношенный шлицевой конец вала на величину, указанную на рисунке 3.1.
Операцию производить на токарном станке (не допускается использовать круглошлифовальных машин).Рисунок 3.1 − Предварительный этап (восстанавливаемый вал)На следующем этапе не изношенный шлицевой конец вала-донора отрезать на величину, указанную на рисунке 3.2. Допускается использоватькруглошлифовальную машину.Рисунок 3.2 − Предварительный этап (вал-донор)ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0.
00. 000. ПЗ48Далее заготовки подвергают торцевому фрезерованию поверхностей,указанных на рисунке 3.3.Рисунок 3.3 − Торцевое фрезерование поверхностейЗатем в вале-заготовке фрезеруется отверстие диаметром 16 мм и глубиной 19 мм, а на вале-доноре обрабатывается выступ (рисунок 3.4).Рисунок 3.4 − Подготовка рабочих поверхностейЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ49На заключительном этапе производится центровка деталей на станке исварка под слоем флюса (рисунок 3.5).Рисунок 3.5 − Сварочная операция3.2.3 Подбор оборудования и инструментаПри выборе типа и модели металлорежущего станка в первую очередьобращается внимание на возможность закрепления в нём заданной детали(расстояние между центрами и наибольший диаметр обрабатываемой детали- у токарных станков, размеры станка и наибольший ход долбяка - у строительных и долбёжных, наибольший условный диаметр сверления и вертикальное перемещение головки - у сверлильных и т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
