Восстановление валов пластинчатых насосов и гидромоторов железнодорожно-строительных машин (1191829), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Детали с большой величиной износа наплавляют в несколько слоев. Для наплавки используют переоборудованныетокарно-винторезные станки с частотой вращения шпинделя от 0,25 до 4об/мин, на суппорте которых установлены наплавочные головки или установки. Источником тока являются сварочные преобразователи или выпрямители[5].ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР.
23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ29Сущность наплавки под слоем флюса (рисунок 2.3) состоит в том, что взону горения дуги автоматически подается сыпучий флюс в гранулах размером от 1 до 4 мм и электродная проволока. Под действием высоких температур часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку изжидкого флюса, которая защищает расплавленный металл от окисления, поглощения азота и других элементов. Вследствие этого наплавленный металлприобретает высокую пластичность, так как в нем оказывается примерно в 20раз меньше кислорода и в 10 раза меньше азота, чем при ручной наплавке.Потери металла на разбрызгивание, угар, огарки не превышают при этом2−4%, в то время как при ручной наплавке они в 10 раз больше.Наплавка ведется постоянным током напряжением 25−40 В при прямойполярности.
Для предотвращения стекания жидкого металла и флюса при наплавке круглых деталей электрод смещают с зенита в сторону, противоположную направлению вращения, на величину е (Рисунок 2.4).Рисунок 2.4 − Схема наплавки круглых деталей под слоем флюсаПреимущества автоматической наплавки перед ручной: высокая производительность (больше в 5−10 раз), меньшая стоимость (в 5−8 раз), высокоекачество наплавленного слоя.Для улучшения качества наплавленного металла, сохранения первоначальной твердости и структуры закаленных деталей, уменьшения короблениянаплавляемой детали и повышения износостойкости Ташкентским институЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0.
00. 000. ПЗ30том железнодорожного транспорта предложен прогрессивный способ наплавки деталей под слоем флюса с принудительным охлаждением водой иразработана установка (рисунок 2.5).Рисунок 2.5 – Схема установки для наплавки под слоем флюса с принудительным охлаждением деталей водойНа продольном суппорте токарно-винторезного станка смонтированаавтоматическая наплавочная головка с бункером для флюса, с флюсоудерживающим устройством, подъемником флюсо-удерживающего устройства имундштуком наплавочной головки. На поперечном суппорте смонтированыраспределитель охлаждения, душевое устройство и резец.
В центрах станказакрепляется наплавляемая деталь. При наплавке одновременно производится охлаждение наплавляемого слоя металла и удаление резцом шлаковойкорки.Себестоимость восстановления деталей этим способом снижается засчет того, что не нужно производить работу по устранению коробления итермообработки. При автоматической дуговой наплавке под флюсом твердость и износостойкость наплавленного слоя в основном зависит от применяемой электродной проволоки и марки флюса.Электродная проволока.
Для наплавки малоуглеродистых и низколегированных сталей применяют проволоку из малоуглеродистых (Св-0,8, Св08А, Св-15), марганцовистых (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г) и кремнемарганцоЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ31вистых (Св-10ГС) сталей. Для наплавки высоколегированных и высокоуглеродистых сталей применяют проволоку Нп-65Г, Нп-30ХГСА и Нп-3Х13 [8].Флюсы. В зависимости от марки стали, подвергающейся наплавке,марки электродной проволоки, необходимой твердости и износостойкостинаплавленного слоя флюсы делятся на плавленые, керамические и флюсысмеси.
Плавленые флюсы содержат стабилизирующие и шлакообразующиеэлементы, но в них не входят легирующие добавки, поэтому они не могутпридавать слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой проволоками, высокую твердость и износостойкость. Изплавленых флюсов наибольшее распространение получили флюсы марокАН-348А, АН-60, ОСЦ-45, АН-20, АН-28. Керамические флюсы марок АНК18, АНК-19, ЖСН-1 и другие, кроме стабилизирующих и шлакообразующихэлементов, содержат легирующие добавки, главным образом в виде ферросплавов (феррохрома, ферротитана и др.), дающие слою, наплавленному малоуглеродистой проволокой, высокую твердость без термообработки и износостойкость.Флюсы-смеси (АНЛ-1) представляют собой механическую смесь, состоящую из 93% плавленого флюса марки АН-10 и 7% лигатуры алюминия сжелезом (15% железа +85% алюминия). Твердость покрытия деталей, наплавленных этим флюсом, достигает 380−400 НВ.Иногда во флюсы-смеси добавляют магнитный железный порошок.
Впроцессе наплавки детали под действием магнитного поля железный порошок притягивается к зоне наплавки, что способствует повышению производительности процесса.Режим наплавки оказывает существенное влияние на стабильностьпроцесса, толщину наплавленного металла и его физико-механические свойства.Для деталей диаметром от 50 до 300 мм режим наплавки можно подобрать по таблице 2.2.ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР.
23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ32Технология наплавки. Для подготовки наплавочной установки (рисунок 2.6) к наплавке цилиндрических деталей выполняют следующие операции. В центрах станка закрепляют деталь, ставят кассету, заправленнуюэлектродной проволокой, на ось сварочной головки и протягивают проволокучерез ролики в мундштук.Устанавливают необходимую скорость подачи электродной проволокипри помощи сменных шестерен подающего механизма.
Корректором наклоняют мундштук на требуемый угол (примерно 6−8° в сторону вращения детали). Вращая рукоятку механизма подъема, подводят сварочную головку кнаплавляемой детали. Устанавливают смещение и вылет электрода.Таблица 2.2 – Параметры наплавки в зависимости от диаметра детали.Диаметрдетали,ммДиаметрэлектроднойпроволоки,СкоростьСмещениеШаг на-с зенита е,плавки,ммммммСила тока, АподачиСкоростьэлектроднойнаплавки,проволоки,мм/см/ч50-601,62-42,5-3,0140-15075-804,4-6,661-751,63-43,5170-180110-1154,4-7,976-1002,05-74,5180-200125-1304,4-8,5101-2002-38-105-6220-250160-1704,4-8,5201-3002-310-156-7250-280180-1904,4-10ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР.
23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ33Рисунок 2.6 – Автомат А-409 для наплавки цилиндрических деталейпод слоем флюсаНаплавку ведут в таком порядке: устанавливают реостатом генераторарассчитанную величину сварочного тока; пускают флюс из бункера по патрубку, открыв шиберную задвижку; пускают сварочный преобразователь,нажимают кнопку «Пуск», расположенную на пульте управления. Наплавкапроизводится по винтовой линии. Наплавляемые валики накладывают так,чтобы каждый последующий валик примерно на 1/3 перекрывал предыдущий.
Во время наплавки молотком удаляют шлаковую корку, следят за показаниями контрольных приборов и равномерностью подачи флюса в зону наплавки. Первый и последний кольцевые валики наплавляют при выключенной продольной подаче наплавочной головки. Прекращают процесс наплавкипутем нажатия кнопок «Вниз − стоп 1» и «Вверх − стоп 2», после чего закрывают шиберную задвижку и выключают сварочный преобразователь.Оборудование. На предприятиях по ремонту дорожных машин широкое распространение для наплавки деталей получили: автоматические аппараты типов А-384МК, А-409, А-508М, А-874Н, АБС, А-929, А-1030, ОКС, А1031Б в сочетании со сварочными преобразователями (ПС-300, ПСУ-300,ПСГ-500, ПСУ-500) и выпрямителями (ВСУ-300, ВСУ-500, ВСС-300, ИППЛистИзм.
Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ34300, ВДГ-1001, ВДУ-1001 и др.), а также токарно-винторезными станкамитипов 1А62, 1А64, 1Д62Г, 1К62, 1А616, 1А665, 1А680 и др.Автоматическая дуговая наплавка изношенных деталей трубчатымиэлектродами, порошковой проволокой и порошковой лентой.Все большее применение в ремонтном производстве находит автоматическая дуговая наплавка изношенных деталей трубчатыми электродами марок ИЗ-1, ИЗ-2, ТЗ-3, ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4, ЭТН-5, порошковойпроволокой марок ПП-АН-124, ПП-АН-105, ПП-АН-170 и порошковымилентами марок ПЛ-У40Х38ГЗТЮ, ПЛ-628, ПЛ-634. Трубчатые электроды,порошковые проволоки и ленты применяют для наплавки зубьев экскаваторов, щек камнедробилок, козырьков ковшей, ножей бульдозеров и скреперов,опорных катков и гусеничных звеньев экскаваторов.Трубчатый электрод представляет собой трубку, свернутую из стальной ленты толщиной 0,68−0,80 мм и наполненную порошкообразной смесьюиз сталинита, ферромарганца или других материалов.
Смесь защищена отвоздействия воздуха как самой трубкой, так и ее наружной обмазкой. Наплавленный слой обладает большой износостойкостью и имеет твердостьHRC 55−58.Порошковая проволока представляет собой металлическую оболочку,плотно наполненную порошкообразными легирующими элементами − шихтой. Шихту применяют разную. Простейшей и наиболее дешевой являетсямелкая чугунная стружка с добавлением до 20% доменного ферромарганца.Наплавленный слой обладает хорошей износостойкостью и имеет твердостьHRC 40−60 в зависимости от примененной шихты.Порошковые ленты (рисунок 2.7 а) состоят из двух лент (изготовленных из полосовой стали 0,8 толщиной 0,6 мм и шириной 50 мм) и порошковой легирующей смеси, расположенной в ячейках одной из лент. В качествелегирующей смеси применяют различные компоненты, состоящие из ферросплавов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
