Восстановление валов пластинчатых насосов и гидромоторов железнодорожно-строительных машин (1191829), страница 3
Текст из файла (страница 3)
При подводе жидкостичерез отверстие А в корпусе гидромотора она проходит через полость Б и канал В в распределителе и попадает на зубья ротора 4. Ротор находится в планетарном зацеплении со статором 3, т.е. одновременно с вращением роторавокруг оси его ось вращается относительно оси выходного вала 6. Под действием рабочей жидкости ротор 4 обегает зубья статора 3 и получает вращениекоторое через валы 2 и 5 со шлицами передается распределителю 7 и выходному валу 6. Распределитель 7, вращаясь вместе с промежуточным валом 2,непрерывно перемещает полость давления, что обеспечивает непрерывноевращение ротора 4. Через каналы Д и Г рабочая жидкость поступает на выход.
При подводе жидкости в канал Г она будет выходить через канал А и валгидромотора будет вращаться в другую сторону [2].1.2 Основные неисправности и отказы гидромашинВ процессе работы машины ее детали изнашиваются, в результате чегоизменяются их размеры и формы, возможно возникновение нарушения регулировки ее отдельных узлов и механизмов, ослабление креплений, нарушение герметичности системы, соосности валов, изменение зазоров и т.п.Изнашивание деталей любой машины − неизбежный естественныйпроцесс.
В результате изнашивания деталей в нормальных условиях экс-ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ16плуатации имеет место так называемый естественный износ, возникающийна поверхности трения.Неисправности машин с гидроприводом могут быть разделены на четыре основных группы:неисправности, возникающие в машине в результате естественного износа деталей; аварийные неисправности, возникающие в результате неправильноготехнического ухода и нарушения правил эксплуатации машин;неисправности, связанные с неудачной конструкцией детали или узла;неисправности, связанные с нарушениями технологии изготовления детали или узла.Неисправности, возникающие в машине в результате естественного из-носа деталей, должны устраняться своевременно.
При нарушении этого правила зазоры деталей начинают резко возрастать, в результате чего износ может перейти в аварийный, что повлечет за собой отказ и простой машины.Аварийные неисправности, возникающие как следствие неправильнойэксплуатации и приведшие к усталости металла, наиболее опасны. Самымираспространенными являются аварийные неисправности, являющиеся результатом нарушения правил эксплуатации машин, вследствие чего усилия вотдельных деталях превышают допустимые и приводят к авариям Неисправности, связанные с недостатками конструкции или нарушениями технологииизготовления детали встречаются реже и являются следствием: неправильного выбора размеров деталей или марки металла и т.д. или режима термообработки; отступления от размеров, предусмотренных чертежом; несоблюденияустановленного технологического процесса обработки детали; нарушениятехнологических условий сборки.В процессе эксплуатации машин принимаются меры, направленные науменьшение интенсивности износа деталей и предупреждение возникновения неисправностей (техническое обслуживание), а также на своевременное их выявление и устранение (ремонтные работы).ЛистИзм.
Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ17При техническом уходе и ремонте необходимо тщательно анализировать причины, вызвавшие неисправности, критически оценивать условияэксплуатации машины. В результате такого анализа могут быть предложеныновые эксплуатационные приемы и рекомендации по улучшению конструкции отдельных деталей и узлов.Своевременное выявление неисправностей по внешним признакам, определение причин их возникновения, а также быстрое их устранение является главной задачей персонала, обслуживающего машины.На рисунках 1.8, 1.9, 1.10 представлены основные неисправности наступившие в результате естественного износа, а также аварийные неисправности.Рисунок 1.8 − Износ шлицев вала пластинчатого насосаРисунок 1.9 − Изношенная рабочая поверхность торцевого распределителяЛистИзм.
Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ18Рисунок 1.10 − Аварийный отказ вала и пластин насосаСбор информации об отказах насосов и гидромоторов показал, чтобольшинство отказов происходит в связи с усталость материала валов (смятие шлицев, обрыв шлицевого участка вала), но также значительная часть отказов происходит из-за качающего узла насосов и гидромоторов (излом пластин).Таким образом ремонтный фонд предприятий железнодорожноготранспорта, связанный с отказами гидравлической части насосов и гидромоторов, можно использовать для восстановления деталей, связанных с отказами механической части, а именно шлицевых выходных участков валов, таккак они остаются не поврежденными.ЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР.
23.03.02 .0. 00. 000. ПЗ192 Способы восстановления валов насосов и гидромоторовСварка и наплавка являются самыми прогрессивными и широко распространенными способами ремонта деталей. Они занимают около 70% всегообъема работ по восстановлению деталей. Сваркой и наплавкой рекомендуютремонтировать детали, изготовленные из стали, чугуна и цветных металлов,например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы,картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы,оси. Ремонт деталей этими способами наиболее экономичный, не требуетсложного оборудования и прост при выполнении технологического процесса[3].Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частямипри их местном или общем нагреве, пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сварку применяют для соединения и закрепления отломанных и добавочных деталей (втулок, пластин, зубчатыхвенцов), заделки трещин, разрывов, пробоин.Наплавкой называется процесс нанесения с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия.
Наплавку применяют для восстановления изношенных поверхностей деталей, а также повышения износостойкости поверхностей трения.В настоящее время при ремонте применяются следующие основныевиды сварки и наплавки деталей: ручная дуговая сварка и наплавка; автоматическая дуговая наплавка под флюсом; автоматическая вибродуговая наплавка; дуговая сварка и наплавка в защитном газе.Ручная дуговая сварка и наплавка.
Ручная дуговая сварка применяетсядля заварки трещин в блоках и головках цилиндров, картерах, для восстановления сварных швов в рамах и корпусах, заварки отверстий, приварки отломанных частей и добавочных деталей. Ручная дуговая наплавка применяетсядля наплавки изношенных поверхностей отверстий, валов, осей, ножей отваЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00.
000. ПЗ20лов, щек дробилок, звездочек и т. д. Ручная дуговая сварка и наплавка осуществляется неплавящимися угольными, графитовыми или вольфрамовымии плавящимися металлическими электродами. Сварка и наплавка неплавящимися электродами имеют ограниченное применение, используются толькопри сварке цветных металлов и наплавке изношенных поверхностей твердыми сплавами. В ремонтном производстве широко применяется дуговая сваркаи наплавка плавящимися металлическими электродами.Для повышения производительности труда и снижения расхода электроэнергии в ремонтном производстве применяются высокопроизводительные методы ручной дуговой сварки и наплавки пучком электродов и трехфазной дугой.Сварка и наплавка пучком электродов применяется тогда, когда требуется наплавлять большое количество металла.
Сущность этого метода состоит в следующем. Несколько обычных покрытых обмазкой электродов складывают вместе и скрепляют проволокой. Контактные концы сваривают ивставляют в электродержатель. В этом случае получается блуждающая дуга,так как горит она попеременно между отдельными электродами и поверхностью детали (рисунок 2.1).
При сварке и наплавке пучком, состоящим из пятии более электродов, часть стержней не включается в цепь сварочного тока, иони плавятся за счет тепла сварочной ванны. Сварка и наплавка пучком электродов может выполняться на повышенном токе и увеличивает производительность в 1,5 − 2 раза [4].1, 2, 3 − электроды; 4 − детальРисунок 2.1 – Схема горения дуги в пучке электродовЛистИзм. Лист№ докум.ПодписьДатаВКР. 23.03.02 .0. 00. 000.
ПЗ21Применение этого метода на 20−30% снижает расход электроэнергииза счет лучшего использования тепла дуги. Кроме того, значительно уменьшается местный нагрев детали, вследствие чего деталь меньше подвергаетсякороблению.Сварка и наплавка трехфазной дугой применяется там, где требуетсянаплавлять большой объем металла. Этим методом сваривают детали из низколегированных и легированных сталей большой и средней толщины, а также ведут наплавку твердых сплавов. Для сварки и наплавки трехфазной дугой применяют специальные электроды, состоящие из двух стержней (рисунок 2.2 а), имеющих общее покрытие, но изолированных один от другого.Зачищенные концы стержней соединяют с электродержателем особой конструкции (рисунок 2.2 б), позволяющим подводить ток к каждому стержню отдельно.
При сварке (наплавке) две фазы присоединяют к электродержателю итретью − к изделию. В процессе сварки (наплавки) горят одновременно тридуги, две − между каждым стержнем и деталью (рисунок 2.2 а) и одна − между двумя стержнями. Вследствие выделения большого количества тепла производительность сварки (наплавки) по сравнению с однофазной увеличивается в 2 − 3 раза. При диаметре стержней электрода 6 мм и трехфазной дугеможно наплавить до 8 кг металла в час, при этом за счет лучшего использования тепла расход электроэнергии снижается на 20−30%. Питание дуги производится от специальных трансформаторов типа 3-СТ и ТТС-400.Процесс сварки и наплавки металла состоит из трех этапов: подготовкидеталей, сварки (наплавки), зачистки [4].Подготовка деталей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
