Сварка_готовая работа (1166338), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Общий вид сварочной маски представлен на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 – Сварочная маска
Электросварщик должен работать со светофильтрами, которые задерживают, а также поглощают излучения дуги. Светофильтры выбираются согласно мощности дуги [6]. Зависимость применения светофильтров от мощности сварочной дуги представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Выбор типа светофильтра в зависимости от мощности сварочной дуги
| Обозначения | Процесс | Сила сварочного тока, А |
| С-3 (DIN7) С-4 (DIN8) С-5 (DIN9) С-6 (DIN10) С-7 (DIN11) С-8 (DIN12) | Дуговая сварка покрытым электродом | 15-30 30-60 60-150 150-275 275-350 350-600 |
Светофильтры имеют различные размеры стекол, например, 52х102, 90x110, 70x120мм. Стекла светофильтров предохраняются снаружи обычным стеклом, которое заменяется по мере загрязнения.
Для выполнения сварочных работ принимаем сварочную маску модели ESAB Sentinel A50, которая оснащается изменяемым светофильтром в пределах 5DIN-13DIN.
2.2.4 Сварочные провода
Ток от цеховой сети к сварочному аппарату подводится, как правило, проводами марки КРПТ, а от сварочных аппаратов к электрододержателю – проводами марки ПРГДО и ПРГД, оснащенными медными жилами шин.
Данный провод должен быть длиной не меньше 3 м, при этом, в случае необходимости он может быть наращен проводами марок КРПТН, КРПТ, КРПСН, КРПС. Отметим, что соединение проводов различных марок осуществляется при помощи пайки, а также муфт, или медных наконечников.
Длина проводов к рабочему месту от сварочного аппарата не должна быть больше 30-40 м, иначе возможно падение напряжения на проводах и уменьшение напряжение дуги. Зависимость выбора сечения повода от сварочного тока представлена в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Зависимость выбора сечения сварочного провода от сварочного тока
| Величина сварочного тока, А | Сечение провода, мм2 | |
| Одинарного | Двойного | |
| 100 | 16 | - |
| 200 | 25 | 2х10 |
| 300 | 50 | 2х16 |
| 400 | 70 | 2х25 |
| 600 | 75 | 2х75 |
| 800 | - | 2х50 |
| 1000 | - | 2х70 |
Выбираем для изготовления сварной конструкции «Кронштейн» кабель с сечением 2х16 мм2.
2.2.5 Инструменты электросварщика
При производстве ручной дуговой сварки необходимы следующие инструменты [7]:
- стальная щетка;
- молоток для сбивания шлака;
- зубило;
- молоток;
- метр;
- отвес;
- угольник;
- стальная линейка;
- чертилка.
Для обеспечения зачистки кромок перед сваркой, а также удаления с поверхности швов остатков шлака применяют стальные щетки — ручные и с электроприводом. Остывший шлак с поверхности шва удаляют при помощи молотка-шлакоотделителя. Для подсоединения «массы» к заготовке применяют пружинные или винтовые зажимы.
Для вырубки дефектных мест, клеймения швов, удаления шлака и брызг применяются соответственно зубила, клейма и молотки. Сборочные операции перед сваркой выполняются при помощи отвесов, шаблонов, угольников, линеек, чертилок н специальных приспособлений. При монтажных сварочных работах сварщики пользуются надеваемыми через плечо брезентовыми сумками, в которых помещаются электроды.
2.3 Подготовка металла к сборке и сварке
Перед сваркой необходимо подготовить металл к сборке и сварке. Необходимо очистить свариваемые кромки изделий. Перед сваркой, кромки изделия и прилегающая к ним зона (шириной 
с каждой стороны) должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла, а также других возможных загрязнений. Как правило, изделие зачищается до металлического блеска при помощи проволочной щетки. Как правило, загрязненная поверхность, приводит к плохому провару и образованию в сварном шве неметаллических включений, которые ухудшаю качество сварного шва, поэтому очистке свариваемых поверхностей уделяют большое внимание.
2.4 Техника и технология сварки
2.4.1 Техника сварки
Перед выполнение сварочных работ необходимо выставить режимы сварки (силу тока, напряжение дуги).
Перед сваркой изделия соединяют друг с другом в нескольких местах, с тем, чтобы в течение всего процесса сварки их положение и зазор между ними оставались постоянными. Соединение производят отдельными короткими швами, которые называются прихватками. Длина отдельных прихваток и расстояние между ними зависит от толщины свариваемого металла и длины шва.
При сварке небольших узлов из тонкой стали длина прихваток может составлять не более 
, а расстояние между отдельными прихватками как правило, составляет 
. При сварке стали большой толщины и при значительной протяженности шва - длина отдельных прихваток может составлять 
при расстоянии между ними до 
.
Сечение прихваток также зависит от толщины свариваемых элементов, поэтому с увеличением толщины металла увеличивается сечение прихваток. Если производится прихватка листов значительной толщины, свариваемых с разделкой кромок, то прихватка часто не заполняет всего сечения шва.
Прихватки необходимо производить с большой тщательностью на тех же режимах сварки, что и для самого шва. Наличие не проваренных участков в прихватках приводит к недоброкачественному сварному соединению, так как в процессе сварки прихваченные участки обычно не провариваются на всю глубину.
Большое значение имеет порядок наложения прихваток, которые в большой мере зависит от толщины металла и протяженности сварного шва.
После выполнения прихваток, выполняется основной сварной шов. Электрододержатель устанавливается под углом 45
к свариваемым деталям. Для этого, зажигается (возбуждается) дуга способом «касание». Сварка тавровых швов выполняется без поперечных колебаний. Путем перемещения электрододержателя с электродом, выполняется сварной шов. При подходе к краю свариваемых деталей, необходимо выполнить обрыв дуги путем плавного перемещения электрода на верхний край сварочной ванны, после чего, необходимо быстро отвести электрод от кратера.
2.4.2 Технология сварки
Непосредственно перед сваркой необходимо осмотреть детали. При необходимости, провести подготовку деталей [1].
Сборка и сварка кронштейна производится на приспособлении – сборочно-сварочной плите.
Сборку кронштейна начинают с установки основания (поз. 1) – см. чертеж изделия.
После установки основания его закрепляют с помощью струбцин.
На основание устанавливают лист поз. 2, обеспечивая размеры согласно чертежу. Затем, проверяется взаимное расположение деталей поз. 1 и 2 и изделия при помощи струбцин зажимаются. После этого с помощью прихваток закрепляют детали друг с другом. После выполнения прихваток, необходимо убедится во взаимном расположении деталей поз. 1 и 2. После проверки и обеспечения размеров согласно чертежу – деталь поз. 2 приваривают к детали поз. 1.
Устанавливают одну за одной 4 детали поз. 3, закрепляют с помощью струбцин и прихватывают. Установку и прихватку следует вести «крест-на-крест». Перед прихваткой всех 4 деталей необходимо убедится в обеспечении размеров согласно чертежу. После этого, необходимо приварить детали поз. 3, при этом сварку деталей вести «крест-на-крест».
После сварки снимают струбцины и еще раз проверяют взаимное расположение деталей относительно друг друга и остальные требования сборочного чертежа. После сварки термообработка не требуется, поскольку конструктор заложит механическую обработку после сварки.
Механической обработке подвергается основание (привалочная поверхность), а также отверстия для установки элементов токоподвода.
После сварки выполняется контроль сварных соединений на наличие возможных дефектов.
В нашем случае, конструктор в чертеже заложил проверку визуальным и измерительным методом контроля. Согласно визуальному и измерительному методу контроля, не допускаются подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, а также наружные трещины шва и околошовной зоны.
В случае выявления дефектов сварных швов, их необходимо устранить согласно требованиям таблицы 2.3.
После контроля выполняется дополнительная слесарная обработка (при необходимости), после чего, окончательная приемка ОТК (отделом технического контроля.
2.5 Контроль качества сварных соединений
После выполнения сварочных операций, выполняется контроль сварных соединений на наличие дефектов.
В чертеже «Кронштейн», конструктор указал необходимость проверки сварных швов согласно методу:
- визуальный и измерительный по РД 34.10.130-96.
В данном случае, вид проверки сварных швов обоснован, поскольку изделие не работает под давлением, а также не требуется его герметичность, именно поэтому, заложенная конструктором проверка (визуальная и измерительная) сварных швов является достаточной для обеспечения надежной работы изделия в процессе эксплуатации [4].
Возможные дефекты в сварных швах и способы их устранения представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Возможные неисправности (дефекты) сварного шва и способы их устранения
| №№ | Неисправность | Подготовка | Методы устранения |
| 1 | Несоответствие размеров и форм требованиям стандартов | Удаление (обработка) участков дефектных швов производить механическим способом: вырубкой пневматическим зубилом, фрезеровкой, обработкой шлифовальным кругом (допускается применять плазменную, кислородно-флюсовую, воздушно-дуговую строжки, при выполнении последующей зачистки поверхности резки на глубину не менее 1 мм). | Выполняется дополнительная наплавка валиков сварного шва на зачищенную поверхность ранее выполненного шва |
| 2 | Наплывы металла шва | Выполняется опиловка, местная подрубка или вышлифовка с последующей зачисткой наждачным камнем для получения плавного перехода от шва к основному металлу. | |
| 3 | Подрезы и прожоги основного металла | Выполняется удаление дефектного участка до металла с последующей заваркой. | |
| 4 | Незаверенные кратеры | Производится заварка по предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо проводить с применением электродов меньшего диаметра. | |
| 5 | Свищи, поры, шлаковые включения | Выполняется удаление дефектного участка до металла с последующей заваркой. | |
| 6 | Непровары, трещины | При наличии трещин в сварном шве, перед вырубкой дефектного участка по концам трещины рекомендуется выполнить засверловку с целью ограничения трещины. |
3 Охрана труда, техника безопасности и пожарная безопасность
3.1 Мероприятия по охране труда
Самостоятельное выполнение сварочных работ допускаются работниками, достигшими возраста 18 лет, которые прошли медицинское освидетельствование, первичный инструктаж по технике безопасности, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, которые имеют не ниже II группы по электробезопасности, профессиональные навыки по электро-газосварочным работам и имеющие удостоверение на право производства электро-газосварочных работ.
Работник обязан [1]:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
