Диссертация (1141449), страница 51
Текст из файла (страница 51)
При виброперемешивании происходит увеличение поверхности взаимодействия частиц сырьевых319материалов, ускорение процесса гидратации цемента и сокращение продолжительности газовыделения.Действие вибрации сокращает продолжительность вспучивания и формирование макроструктуры до 5–10 мин, а низкое В/Т существенно ускоряет нарастание прочности ячеистого бетона как в доавтоклавный период твердения, так и вовремя гидротермальной обработки.
Использование этой технологии в сравнении слитьевой позволяет в 2–2,5 раза сократить время доавтоклавной выдержки изделий и на 20–25 % сократить время автоклавной обработки, а также снизить влажность готовых ячеистых бетонов, повысить их прочность и морозостойкость.Производственные площади при этом можно снизить на 10–15 %.Недостатком этого способа являются низкая степень использования автоклавов по сравнению с резательной технологией, возможность из-за недостаточной жесткости форм появления трещин на изделиях и большая металлоемкостьформ.
Несмотря на сокращение продолжительности вспучивания и доавтоклавного твердения, много времени уходит на комплектацию поезда, на гидротермальную обработку в автоклаве, а после, разгрузку автоклава и расформирование поезда. Следовательно, в сравнении с обычной литьевой технологией выигрыша вовремени не происходит.В существующем способе производства по ударной технологии применяется циклическое динамическое воздействие (удар) на ячеистобетонную смесь впроцессе ее вспучивания.
Этот способ основывается на явлении собственного колебания смеси на своей частоте и явлении тиксотропного восстановления структуры ячеистобетонной смеси в промежутке между ударами. При этом происходитблокировка выделения газа из формовочной смеси , что в итоге обеспечиваетформирование высококачественной структуры. Использование в производствеячеистобетонных изделий технологии удара в сравнении с вибрационной сокращает на 30 % расход цемента, в пределах 10–15 % расход газообразователя и извести, а также сокращает до 1–1,5 ч достижение необходимой пластической прочности.320По методу ударной технологии рекомендуется изготавливать изделия с высококачественными лицевыми поверхностями в основном определяющие архитектурную выразительность зданий.
Чтобы интенсифицировать процесс вспучивания и уменьшить удельную энергоемкость, силовое воздействие осуществляютударными импульсами с частотой 50–150 мин–1. Из-за колебания смеси на основной собственной частоте за 0,5–1 сек паузы происходит разжижение смеси. Волнообразный характер изменения вязкости смеси создает условия для оптимального формования пористой структуры.
При ударной технологии упрощаетсяформование массы, не происходит выделение газа через поверхность массива привспучивании. Однако, учитывая специфические характеристики предлагаемогосырья и материалов, нами выбрана литьевая технология.Выбор сырья, полуфабрикатов и состав сырьевой смеси. Учитывая требования к изделиям, изложенные в ГОСТ 21520–89 «Блоки из ячеистого бетонастеновые мелкие» [460] используют следующие материалы и полуфабрикаты:песчано-глинистая порода, известь, цемент, пластификатор, алюминиевая пудра,сульфанол.Для производства применяют известь не ниже 3 сорта, соответствующуютребованиям ГОСТ 9179–77 и портландцемент 400-Д0-Н и 500-Д0-Н, соответствующий требованиям ГОСТ 10178–85. В качестве газообразователя в смесьвводят водноалюминиевую суспензию.
Алюминиевая пудра должна удовлетворять требованиям ГОСТ 5494–95 [442]. Алюминиевая пудра ПАП-1 и ПАП-2 содержит активного алюминия не менее 80 мас. %. Можно использовать пасту изалюминиевой пудры в специальной установке.С целью регулирования структурообразования ячеистого бетона, а такжедля оказания пластифицирующего действия на растворную смесь и для обезжиривания алюминиевой пудры применяют сульфанол. Для приготовления бетоннойсмеси используют водопроводную питьевую.Для смазки форм применяют петролатумно-керосиновую смесь в соотношении по массе 1:2,5, солидол или автол в смеси с керосином в соотношении по321массе 1:1, смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Смазку наносят из расчета 150 г на 1 м2.Ячеистобетонную смесь дозируют исходя из средней плотности газобетона(кг/м3). Расход на 1 м3 газобетона в кг производится по расчету согласно СН-277–80 и уточняется опытными замесами. На основе песчано-глинистых пород Лебединского месторождения расход сухих материалов на 1 м3 смеси составляет 900кг, в том числе содержание составляющих компонентов находится в пределах, кг:Известь 135–216Цемент 45–135Пластификатор 2,7–3,6Алюминиевая пудра 0,4–0,5Глинистая порода остальноеВ/Т 0,55–0,65.Разработка технологической схемы производства.
Весь процесс производства ячеистобетонных изделий можно разделить на следующие основные этапы (Рисунок 7.4):– складирование сырьевых материалов;– подготовка кремнеземистого компонента;– приготовление алюминиевой суспензии;– дозирование исходных компонентов;– приготовление формовочной смеси;– формование изделий;– гидротермальная обработка изделий;– складирование готовых изделий.Подготовка сырья включает предварительное дробление глинистой породы,его распушку и получение шликера. Измельченный материал – песчано-глинянаясуспензия, поступает в закрытый шламоприемник, откуда перекачивается в силос.Хранение суспензии во взвешенном состоянии обеспечивается в силосе за счетгомогенизации сжатым воздухом.322ГлинистаяпородаИзвестьЦементСкладПриемныйбункерСкладВалковаядробилкаТранспортерПитательВодаРоспускглиныХранениеАлюминиеваяпудраСкладДозаторЭлеваторДозаторСульфанолВодаПриготовлениесуспензииДезинтеграторРасходный бункерДозаторизвестиДозаторПластификатор С-3ДозаторПриготовление ячеистобетонной смесиРазливка в формыВспучиваниеи стабилизациямассыРазрезка на блокиАвтоклавСклад готовойпродукцииАвтотранспорт,ж/д транспортРисунок 7.4 – Технологическая схема производства ячеистого бетонаВ качестве вяжущего применяют известь и портландцемент.
Перед использованием в производстве известь измельчают в дезинтеграторе сухим способом доудельной поверхности 4000 см2/г.323В процессе гашения увеличивается дисперсность извести и частично испаряется вода, вследствие чего происходит загустевание массы.
Для снижения вязкости массы добавляется пластификатор в количестве 0,3–0,4 мас. % от веса сухих компонентов смеси.Для производства ячеистобетонных изделий в сырьевую смесь вводят водноалюминиевую суспензию, которая готовится отдельно. Для этого в необходимом количестве воды растворяют при температуре 40–50 C поверхностноактивное вещество (сульфанол) и подают его в мешалку для алюминиевой суспензии.
Сюда же дозируется необходимое остальное количество воды. Включается мешалка и происходит перемешивание в течение двух минут. Затем происходит подача алюминиевой пудры. Перемешивание суспензии продолжается еще 2–3 мин.Приготовление газобетонной смеси происходит в газобетоносмесителе.Первоначально загружают глиняную суспензию и заливают необходимое количество подогретой воды. Потом добавляется известь и цемент. После того, как закончится нагрев массы за счет гашения извести, добавляют раствор пластификатора и суспензию газообразователя. После загрузки смесь перемешивается втечение 2–3 мин, затем после ввода алюминиевой суспензии еще 1 мин. По окончании перемешивания смесь в возможно более короткий срок загружают в формы.Производство изделий по литьевой технологии осуществляют поточноагрегатным методом.
Формы устанавливаются вдоль пути передвижения бетоносмесителя. В итоге возникают условия, которые предотвращают их перемещение или сотрясение после заполнение смесью до завершения процесса ее вспучивания и схватывания.В период газообразования у смеси должна быть достаточная подвижность, ив то же время смесь должна обладать необходимой пластической вязкостью, которая бы препятствовала стремлению выделяющихся пузырьков газа прорватьсячерез отдельные воздушные ячейки и образовать сквозные пути для выхода газанаружу.
Процесс парообразования зависит также от свойств и состояния раствор-324ной смеси: ее способности подвергаться вспучиванию под действием выделяющегося газа и удерживать его.Необходимо так регулировать сроки схватывания вяжущего путем выбораего активности, тонкости помола, температуры смеси, а также применения добавок, чтобы к моменту окончания выделения газа смесь загустевала и приобреталабы необходимую прочность, благодаря которой фиксируется ячеистая структурабетона. Слишком быстрое выделение газа в смеси, не сопровождающееся постепенным ее загустеванием, может привести к оседанию еще не схватившейся массы под действием собственного веса.
Необходимо также, чтобы процесс выделения газа закончился раньше, чем системой будет потеряна надлежащаяподвижность, т.е. до схватывания смеси.Оптимальная температура смеси к началу формования должна быть в пределах 40 C, а температура окружающей среды – не ниже 20–25 C.Заливается смесь в предварительно подготовленные формы на 2/3 их высоты. Формы расставляют по всей длине пути продвижения смесителя. Длина путипринимается из того расчета, чтобы смеситель прошел до последней формы неболее 2,5 мин. В момент заливки включают виброплощадку для равномерногораспределения и выравнивания массы в формах.
Сам процесс вспучивания происходит в неподвижных формах в течение 30–40 мин. Отформованная масса выдерживается до приобретения пластической прочности массива-сырца 0,02–0,035МПа.Разрезка массива-сырца на блоки осуществляется вытянутыми в двухнаправлениях струнами при вертикальном поднятии бортов краном. «Горбушку»срезают после набора сырцом пластической прочности 0,015–0,02 МПа. Полученные отходы транспортируют и перерабатывают.Далее производят формирование автоклавного поезда.
Твердение отформованных изделий происходит в автоклавах. Основная задача автоклавной обработки создание условий для интенсивного образования гидросиликатов кальция игидрогранатов, выполняющих роль микронаполнителя, что обеспечивается соответствующими параметрами водяного пара.325Тепловлажностная обработка ячеистых бетонов осуществляется в автоклавепри давлении 1,0 МПа в среде насыщенного водяного пара по режиму: подъемдавления пара – 1,5 ч, изотермическая выдержка – 2,5–5 ч, сброс давления пара –1,5 ч. После автоклавной обработки изделия отправляются на склад готовой продукции.Предлагаемая технология отличается от традиционной тем, что помол песказаменяется на мокрую дезинтеграцию глинистой породы и изотермическая выдержка изделий в автоклаве сокращается в 2,5 раза.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
