tpsN1 (1073692), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Непроходное резьбовое кольцо служит для проверки только среднего диаметра резьбы болта по наименьшему предельному размеру. Это кольцо, как и проходная пробка, имеет укороченный профиль резьбы и всего 2-3,5 витка резьбовой части. Непроходное кольцо по наружному виду отличается от проходного тем, что по окружности непроходного кольца делается кольцевая выточка. Кроме того, ширина непроходного кольца должна быть меньше ширины проходного.

Наряду с кольцами все более широкое распространение получили резьбовые регулируемые скобы с измерительными губками в виде гребенок и роликов. Преимущество резьбовых скоб состоит в большем сроке службы, в возможности более точного изготовления и измерения самих гребенок и роликов, в возможности измерения изделия в центрах станка и в снижении времени контроля.

Ранее указывалось, что для резьбовых соединений пар оправ, сопрягаемых по окулярной резьбе, устанавливают допуски на осевую и радиальную качку (см. рис. 5.1.,б). Приспособление для проверки качки в окулярной резьбе показано на рис. 6.4. Скомплектованную пару оправ закрепляют в сменной втулке 1. Индикатор 2, имеющий возможность перемещаться в вертикальном и вместе с колонкой 3 в горизонтальном направлении, выставляют до соприкосновения с торцом контролируемой пары. Покачивая рукой оправу, по индикатору определяют величину осевой и радиальной качки. При необходимости контроль осуществляют при различной длине свинчивания оправ.

Рис. 6.4. Приспособления для контроля «качки» в окулярной резьбе:

1- сменная втулка, 2 – индикатор, 3 –колонка.

Для контроля качки окулярной резьбы также используют индикаторные приспособления, в которых оправы устанавливают в призмах или на жестких цанговых оправах, а величину качки измеряют с помощью индикаторов. Контроль окулярных резьб с жесткими допусками на радиальную качку (величины которых соизмеримы с погрешностями измерения применяемых индикаторов, и, следовательно, достоверность результатов такого контроля мала) можно вести на приспособлении с автоколлиматором. Для этого одну оправу, как и прежде, закрепляют в приспособлении, а к торцу другой оправы прикрепляют плоское зеркало. При качании второй оправы по автоколлиматору, предварительно выставленному перпендикулярно плоскому зеркалу, измеряют углы наклона зеркала, обусловленные радиальной качкой резьбы, и сравнивают их с допустимыми.

Контроль расположения посадочных цилиндрических поверхностей, оправ, тубусов, резьбовых поверхностей, торцов осуществляется различными способами в зависимости от конструкции деталей и требований, предъявляемых к расположению поверхностей.

На рис. 6.5. показана схема контроля параллельности торцов А и Б оправы, которая торцом А устанавливается на поверочную плиту, а торец Б «ощупывается» индикатором, закрепленным в стойке. Разность показаний индикатора при ощупывании торца Б должна быть меньше допуска на непараллельность. Аналогичным образом можно проверить параллельность торцов В и Г торцу А.

Р
ис. 6.5. Схема контроля параллель- Рис. 6.6. Схема контроля биения

ности торцов оправы. поверхностей оправы.

Контроль биения наружных цилиндрических поверхностей и торцов относительно оси сквозного отверстия удобно вести по схеме, показанной на рис. 6.6. Оправу 1 устанавливают по отверстию на точной оправке 2, которую закрепляют в соосных центрах 3. При вращении оправки с деталью индикаторы показывают величины радиального и торцового биения поверхностей А и Б относительно оси отверстия В.

Точность расположения поверхностей оправ, подобных оправе, изображенной на рис. 6.7.,а, на заводах контролируют на приспособлениях (рис.6.7.,б), состоящих из плиты 1, в которой закреплен постоянный палец 2. Контроль проводят с помощью комплекта вкладышей (рис. 6.7.,в) и стойки с индикатором. Из комплекта подбирают вкладыш, который плотно с минимальным зазором входит по диаметру  D в базовое отверстие А оправы. Вкладыш вместе с оправой по диаметру 10+0,003 надевают на палец. Стойку с индикатором устанавливают на плите так, чтобы измерительный стержень индикатора касался контролируемой поверхности. При вращении вкладыша измеряют соосность и торцевое биение.

Рис. 6.7. Приспособление (б) для контроля соосности и торцового биения

оправы (а); в – сменный вкладыш:

1-плита; 2-палец.

Подставку с пальцем можно использовать при контроле различных по размерам и конструкции оправ. Комплект вкладышей изготовляют для каждого типоразмера детали. Число вкладышей в комплекте определяют в зависимости от длины отверстия оправы и величины допуска на диаметр оправы таким образом, чтобы обеспечить минимальный возможный наклон оси оправы относительно оси пальца за счет зазора между пальцем и отверстием оправы. На таком приспособлении можно контролировать оправы, у которых отношение L : D < (11,5), где L – длина детали, D – диаметр контролируемой поверхности оправы. Для длинных оправ и тубусов биение контролируемой поверхности, обусловленное возможным наклоном оправы при ее установке на палец, становится соизмеримым с допуском на контролируемую несоосность и даже превышает его, поэтому контролировать указанные детали рассмотренным способом невозможно.

Для контроля несоосности с соотношением L : D > 1,5 деталей можно рекомендовать “дифференциальный” метод контроля, рзработанный Уразаевым З.Ф.

Следует отметить, что на точность рассмотренных выше способов контроля несоосности влияет погрешность формы контролируемых поверхностей, что снижает достоверность результатов.

На рис. 6.8. показан калибр для контроля биения (0,03 мм) резьбы Сп

-0,002

М240,5 кл. 2а относительно отверстия 14-0,006 оправы 4. Гайку 1 с втулкой 2 навинчивают на контролируемую резьбу оправы 4, пробку 3 вводят в контролируемое отверстие. Деталь считают годной, если пробка входит в отверстие втулки 2. Втулку и пробку притирают с зазором 2-3 мкм.

Рис. 6.8. Калибр положения для контроля биения поверхностей оправы:

1-гайка, 2-втулка, 3-пробка, 4-оправа.

Калибр не измеряет действительную величину биения поверхностей, с его помощью ведут лишь отбраковку оправ.

54

Характеристики

Список файлов учебной работы