Тимонин А.С. - Инж-эко справочник т 1 (1044948), страница 62
Текст из файла (страница 62)
2Н,РО, + ЗХа,СО, = — 2Ха,РО4+ ЗН О + ЗСО Подпитка цикла орошения пер- вой башни свежим раствором произ- водится из влагоотделителя 11 тур- булентного промывателя с помощью насоса 17. Отработанный раствор вы- водится из цикла орошения через гидрозатвор 7 в сборник 13, откуда с помощью центробежного насоса 18 через напорный бак 14 направляется в реакторы аммонизации. Частично очищенный в первой абсорбционной башне газ затем на- правляется в турбулентный промы- ватель 2. Здесь улавливается основ- ное количество фтористых газов, окислов азота и происходит нейтра- лизация кислот.
Турбулентный промыватсль представляет собой вертикально ус- тановленную трубу Вснтури. Газ и орошающая жидкость подводятся в верхнюю часть промывателя. Благо- даря высокой скорости создается ин- тенсивное перемешивание газа с жидкостью и происходит интенсив- ное поглощение фтористых соеди- нений и других компонентов газа. Движущаяся прямотоком газожидко- стная смесь далее поступает в сепа- ратор 11, где от газа отделяются капли жидкости и с помощью цент- 285 Глава 7. Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности робежного насоса 17 вновь подаются на орошение турбулентного промывателя.
Подпитка системы орошения турбулентного промывателя осуществляется из системы орошения второй абсорбционной башни. Затем газ поступает во вторую абсорбционную башню 3, где завершается процесс его очистки от кислот, окислов азота и фтористых соединений. Вторая абсорбционная башня заполнена насадкой из колец Рашига, уложенных рядами, Потоки газа и жилкости движутся в башне противотоком.
Щелочной раствор, собирающийся в нижней части башни, проходит'гилрозатвор и фильтр 8, а затем центробежным насосом 1б подается на орошение. Здесь, как и в системе орошения первой абсорбционной башни, для стабилизации температуры процесса установлен теплообменник 4.
Очищенный газ выводится из верхней части второй башни. Пройдя каплеотбойник 10, он с помощью турбогазодувки 15 через 35-метровую трубу выбрасывается в атмосферу. Обе абсорбционные башни и турбулентный промыватель оборудованы проточно-циркуляционной сисгемой орошений. По мере циркуляции щелочного раствора он постепенно вырабатывается, поэтому система периодически нуждается в подпитке свежим раствором и в выводе части отработанного раствора из цикла орошения.
Для подпитки системы орошения служит свежий 20%-й раствор соды, имеющийся в емкости 12. Отработанный раствор, пройдя циклы орошения второй абсорбционной башни, турбулентного про- 28б мывателя и первой башни, выводится из системы орошения и направляется на орошение реакторов аммонизации. В схеме предусмотрен также вывод отработанного раствора из второй абсорбционной башни через гидрозатвор б, В процессе очистки достигается следующая степень удаления примесей, %: По фтористым соединениям.....,................ 91,3 По окислам азота .............................,.
96,0 По кислотам (НХО Н РО4 Н2$0 ) 100 Очистка газов, выделяющихся из реакторов аммонизации. Аммонизация пульпы, поступающей из реакторов кислотного разложения, сопровождается выделением в газовую фазу аммиака и паров волы, которые отсасываются из аммонизаторов и по заводскому коллектору направляются на очистные сооружения. Из отделения аммонизации отсасывается около 20 тыс. и'/ч газа, содержащего 5 г/м' аммиака, что соответствует его выбросу в атмосферу. в количестве 100 кг/ч. Улавливание аммиака производится в абсорбционных аппаратах, заполненных кольцами Рашига, с помощью разбавленной азотной кислоты.
Технологическая схема установки показана на рис. 7.25. Абсорбционная башня 6 имеет диаметр 2800 мм, высоту 7бОО мм и выполнена из нержавеющей стали 08Х17Н13МЗТ. Внутри башни рядами уложены кольца Рашига размером 80 х 80 и высотой 4100 мм. На ее орошение подается 10 м'/ч 10%-го раствора азотной кислоты.
Процесс абсорбции Часть 11. Технологические решения по обезвреживанию вредных веществ в газовых выбросах нно, в и Рис. 7,25. Технологическая схема очистки отходящих газов в производствс сложных удобрений (отделсние аммонизации): 1, 10 — центробежные насосы; 2, 5 — ротамстры; 3, 4 — напорные баки; б — абсорбнионная башня; 7 — теплообменник; 8 — каплеотлелитель; У вЂ” турбогазолуака; 11 — сборник; 12, 13— промежуточныс емкости 287 ведут при 7О С, т,е. выше точки росы газа. Необходимая температура раствора поддерживается путем подачи части его в теплообменник 7, установленный по ходу движения рабочего раствора. При пуске установки раствор подогревается паром, при эксплуатации — охлаждается оборотной водой. Газ из общего коллектора поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны б, проходит вначале орошаемую азотной кислотой насадку, затем каплеотделитель 8 и турбогазодувкой 9 через 35-метровую трубу выбрасывается в атмосферу.
Стекающий с насадки раствор азотной кислоты, содсржаший ХН4ИО„из нижней части колонны попадает в сборник 11, а далее центробежным насосом 10 вновь подается на орошение башни. На линии по- дачи раствора установлены задвижки, позволяющие часть его направлять в теплообмецник 7. На башне предусмотрен циркуляционно-проточный режим орошения. Отработанный раствор выводится из башни через гидрозатвор, поступает в промежуточные емкости 12 и 13, а затем в напорный бак 3 и далее через ротаметры 2 возвращается в реакторное отделение. Подпитка системы орошения свежим раствором НИО, осуществляется из напорного бака 4.
Расход азотной кислоты контролируется с помощью ротаметров 5. Для поддержания концентрации азотной кислоты на заданном уровне (!О %) в нижшою часть абсорбционной башни предусмотрена подача воды из оборотного цикла, Степень очистки газа от аммиака составляет 99 %. Глава 7. Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности Мокрая очистка газов, выделяющихся в сушильном отделении.
Процесс получения сложных удобрений завершается стадией грануляции и сушки товарного продукта. На существующих предприятиях процесс грануляции и сушки удобрения производится раздельно в грануляторах и сушилках. При этом из сушильного барабана выделяются газы со значительным количеством пыли. Для очистки газов от пыли служат сухие батарейные циклоны, при этом остаточное содержание пыли составляет 200 мг/м' и более. Более полная очистка отходящих газов от пыли возможна при использовании мокрых методов. Однако в этом случае образуется'раствор, содержащий до 10 — 12 % целевого продукта.
Такой раствор необходимо возвращать в производство, которое строго регламентировано по балансу воды. Согласно существующей технологии влажность удобрения, поступающего в сушильные барабаны, нс должна превышать 4 %. Это условие может быть соблюдено при поддержании влажности пульпы, поступающей в гранулятор, не выше 15 %. Такая влажность пульпы достигается при подаче в гранулятор ретура, количество которого в 4 — 5 раз превышает выход продукта.
Если к пульпе добавлять раствор, образующийся в процессе очистки газов от пыли, ее влажность увеличится, и водный баланс будет нарушен. Таким образом, очистка отходящих газов от пыли мокрыми методами была бы возможна лишь при условии последующей выпарки образующегося раствора, что потре- 288 бовало бы установки дополнительных аппаратов и увеличения расхода тепла. Применение мокрых методов улавливания пыли становится возможным при совмещении процессов грануляции и сушки в одном агрегате БГС (барабанный гранулятор-сушилка).
Использование агрегатов БГС в значительной степени меняет баланс воды в системе, благодаря чему образующийся раствор возвращается в производство без упарки. Это обусловлено тем, что в агрегат БГС может подаваться на грануляцию и сушку пульпа влажностью 20 — 25 %. При переводе сушильных барабанов на работу в режиме БГС в систему можно добавлять дополнительно до 4 тыс. кг/ч воды.
Дополнительная вода подается в цикл мокрого пылеулавливания, при этом образуется пульпа влажностью 90 %. В такую пульпу затем вводят пыль сухих циклонов, за счет чего ее влажность снижается до бО %. Пульпа влажностью 60 % затем смешивается с пульпой влажностью 15— 1б %, поступающей из реакторного отделения; полученную смесь направляют далее на питание агрегатов БГС.
Очистка отходящих газов от пыли мокрым методом осуществляется в турбулентном промывателе, который обеспечивает остаточное содержание пыли в газах не более 3 — 5 мг/м'. Схема обеспыливания газов по этому методу показана на рис. 7.2б. Отходящие газы из агрегатов БГС и воздух из охлаждающего барабана 1 подвергаются двухступенчатой очистке: сначала в сухих батарейных Часть П.
Техпологинеские решения по обезвреживаишо вредных веществ в газовых выбросах Рис. 7.26. Схема очистки отходящих газов в сушильном отделении производства слож- ных удобрений: 1 — охлаждающий барабан; 2 — батарейный циклон; 3 — вентилятор; 4 — напорный бак; 5— турбулентный промыаатель; 6 — циклон-каплеулоаитель; 7 — бак с мешалкой; 8 — ротаметр; 9, 1О, 12 — центробежные насосы; 11, 13 — сборники циклонах 2, а затем в турбулентном промыватсле 5. Турбулентный промыватель изготовлен из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т, диаметр камеры 1610 мм, диаметр сопла 1110 мм, диаметр горловины 500 мм, общая длина аппарата 9120 мм. Промыватель снабжен гремя рабочими форсунками центробежного типа.
Аппарат работает под избыточным давлением 10 тыс. Па. Напор орошающей жидкости перед форсунками 1,2 . 10' Па. На очистку поступают 50 — 60 тыс. м'1'ч газов, содержащих до 70 — 80 г/м' пыли (нитрофоски); скорость газа в горловине составляет 80 и/с. Транспортирование газов чсрез батарейные циклоны, их подача в турбулентный промыватель и выброс в атмосферу осуществляются вентилятором 3. Турбулентный промыватель (труба Вентури) орошается водным 10%-м раствором нитрофоски, который собирается в бакс с мешалкой 7 со взвешенными в нем нерастворимыми компонентами (сульфат кальция и др.).
Раствор подается в форсунки турбулентного промывателя центробежными насосами 9. Благодаря тонкому распылению жидкости и большим скоростям газожидкостных потоков в турбулентном промывателе достигается почти полное улавливание. пыли. Очищенная от пыли газожидкостная смесь проходит два параллельно установленных каплеуловителя 6, где происходит отделение капельной жидкости от газа. Жидкость из каплеуловителей затем снова возвращается на орошение турбулентного Глава 7. Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности промывателя, На подпитку подается 3500 кг/ч воды, расход которой контролируется с помощью рота- метров 8.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
