Жуков Б.П. - Энергетические конденсированные системы (1044938), страница 100
Текст из файла (страница 100)
Сборку массовых пиротехнических изделий производят на поточных линиях, оснащенных необходимым технологическим оборудованием и приспособлениями, например, сборку сигнальных патронов, осветительных патронов, противоградовых и других изделий. Малосерийные изделия, в основном, собирают вручну|о с использованием простейших приспособлений. П. и лввллоа звровзвиппсппое производство сввсссаьвх рапетпих татгрдых тонина. СРТТ вЂ” ярко выраженпыс гетерогсппыс иысокоиаполпенные полимерные системы, Основу СРТТ составляктт окислитель, полимерное горючее-связующее и металлическое горючее.
Общее содержание кристаллического наполнителя может достигать 90;4 (см, Смссевые ракетные твердые топлива). Особешюсти отработанной технологии позволяют изготавливать вкладные и прочно скрепленные с корпусом двигателя заряды СРТТ простых и сложных геометрических форм с использованием п рсцизиоппого литья без последующей мехатшческой обработки, а также получать односоставпыс, двухсоставные и мпогослойныс заряды. Максимальный диаметр изготавливаемых моноблочных зарядов СРТТ составляет 2,5 и при массе более 50 т.
Возможно получение зарядов с массой более 80 т диаметром свыше 3 и и со значительно более шпрокимн пределами по габаритам для секцио>шых зарялов, состоящих из отдельных топливных блоков. ПП зарядов СРТТ представляет собой комплекс с территориально-техпологическим разрьпюм фаз, размещенных в отдельных зданиях.
ПП зарядов СРТТ включает слсдующис технологические фазы: входной контроль качества исходных компонентов, комплектующих конструкций и элементов; подготовку к смешению исходных компонентов, промежуточных технологических смесей (полуфабрикатов); подготовку к заполнению корпусов двигателей, пресс-Форм, формукпцей оснастки; получение топливной массы; проведение пофазного контроля качества топливяой массы; формованис зарядов; отвержление зарядов; распрсссовку зарядов; дефектоскопию зарялов; концевые операции (сиаряжеиие, взвешивание, укупорку).
Наиболес унифицированы фазы подготовки компонентов, промежуточных технологических смесей, отверждения, дефектоскопии зарядов При смсп1епии компонентов топливной масеы н формовапии зарядов имеются принципиальные различия в технологических 462 И оиыылеивое и оиааодство сыессвыл вистиых тве тдых топлив процессах и их аппаратурном оформлении. Выбор того или иного способа смешения и формовання обусловлен уровнем реологических и взрывчатых характеристик СРТТ, которые в свою очередь связаны с химической природой полимерного гор|очего-связущего и окислителя.
Технологические схемы ПП СРТТ основаны на проходном прессовапии, литье под давлением и свободном литье. Метод проходного прессования используется для изготовления малогабаритных зарядов диамстром до 0,5 м; он имеет ограниченное применение. Технолоптческий процесс смешения топливных масс и формовапия зарядов по методу литья под давлением проводится в смеснтельпых аппаратах непрерывного дсйствия (СНД). Установка СНД позволяет совмещать подачу порошкообразных и жидких компонентов я их непрерывное сментент1с. Компоненты топлива, дозирусмые через синхронпуто весонзмерительную систему, из расходных емкостей и контейнеров поступшот в предварительный смсситель, где происходит смешение порошкообразных н жидковязких компонентов. Полученная смесь поступает в основной аппарат смешения, в котором происходит усреднение и вакуумирование массы. Напорным шнеком готовая топливная масса нагнетается в прессформу или корпус двигателя (рис 1). Крупногабаритные заряды формуются при вертикальном положении корпуса двигателя с подачей массы снизу.
Процесс осуществляется автоматически с помощью дистанционного управления. Метод литья иод давлением применяется при проиаводстве зарядов массой до 50 т. Несмотря на то, что схема зарекомендовала ссбя положителы<о, в производстве у нее выявились и свои недостатки: сложность в связи с сочетанием большого комплекса дозирующттх, передыощих мсханизмов, аппаратов с механическими псрсмептивающгтьти органами; смешение и формование в одтюм здании, что приводило к скоплсншо в пем большой массы топлива; с:ильное мехапичсскос воздсйствнс па массу перемсшивающими устройствами, что увеличивало опасность прот1ссса. Встал вопрос обеспечения безопасности процесса смаиспия.
Ои был рсшсп цри использоваяии объемных смесителей барабанного типа (еттьяныс бочкив). Сущность смешения компонентов топлива и этих аппаратах заключается в том, что масса смешивается за счет порете кания ее в барабане при кинсматическом сто движении вокруг горизонтально расположеннои диагонали цилиндра, опнратощегося па цапфы. Тсхнологическая схема изготовлсния СРТТ способом свободного литъя в аппаратах барабанного типа представлена на рттг.2. Для переработки топливных масс по методу свобод1юго литья в настоящее время использукттся как периодические, так и П мыи»лен»км и оизволство смессамх скетмых твс дых топлив 4Я Рис.1. Принципиальная схема установки С1-!Д, 1 — вакуум-насос, 2 — емкость норошкообразных компонентов, 3 — циклон, 4- дозатор сыпучих компонентов, Ь вЂ” тетка, б — импульсный дозатор, 7 — реактор, 6 — фильтр, 9 — дозатор связую~него, 1О -форсмеситсль, 1! — смеситель типа «Вернер» с напорным винтом, 12 -массопровод, 13- опора, 14 — прессформа П оммюлеикое н изволство смсссвмх зкетньгх тве лмх топлив ненрерывиыс установ- КИ СМЕ1НЕННЯ, ПРИЧЕМ ироцесс Периодического смешения имеет определенные преимушества перед непрерывным, обусловленные возможносп ю обеслсчивать более высокую точность дозирования комнонеитов н лучшее усреднецне состава цо объему.
По окончании нрОцссса смешения к смесителю Подастся прессформа или корнус двигателя в сборке с технологической оснасткой, после чего происходит формованне заряда в результате свободного слива массы из смесителя. Риса,технологическая схема нзгшовлеция СРТТ способом свободного литья. ! — контейнер окислителя, 2" реактор иидковязик компонентов, 3-мери!!к 1цшОтся нри фо!!мова" связуюшего, 4-емкость лля алюминия, 5-смсснтель, нии в специальных Ь наложница, г — трю!спортнзя платформа шахтах, Изготовление зарядов СРТТ методом свободного литья имеет следующие преимущества: высокую взрывобсзопасмость процесса, обусловленную разрывом фаз смешения и формования; возможность формовання зарядов лгобых форм н массы; высокую васи роизводимость и стабильность химического состава (среднеквадратичные отклонсш!я основных комиоцентов составляют 0,2 — 0,3%).
Отверлсденис зарядов осун1сствляется в нолнмсризационных кабинах или в н!актах цри температурах тенлоиоснтеля от 40 до 80'С и под давлением, которос в зависимости от конструкцип, габаритов н массы заряда может достигать 20-30 кгс,г сыз. Удаление формуияцих П исмшленное и извозе»но с е ические ио охое 465 элементов оснастки производится с использованием пресс-станков различной конструкции и специальнгих грузалодъсмных механизмов. Управление технологическими процессами получения топливных масс, формования и отверждения зарядов осушествлястся дистанционно с л7ироким использованием автоматизированных систем.
Контроль качсства зарядов включает проверку химического состава топлива, его механических характеристик н скорости горения, прочности скрепления топлива со стенками корпуса двигателя и сплошности этого скрепления, монолитности заряда, его геометрических и весовых характеристик и т.д.
Е С«ирис« ЛЛ., Кое«бусое Г В. Созза1им смссеимх тиерлмх хоииии. - М .. МГЛХМ, 1997. Вон Д! иман« кий„л, «. Го«рисова Преззяыийхеииое ироизво1йств«з сферических иерчьхов основывается на двух способах формирования пороховых элсментов- нелрергивном экструзианлом и эмульсиолном.
Наиболее распространенным ППСП в мировой практике, в том числе и в России, является эмульсианная технология. Эмульсионньяй способ получения сферических порохов впервые был предложен в 1933 году корпорацией «Олин Матиссон» (США7 как один из возножных вариантов использования пнрокснлиновых и баллиститных порохов с истекшим сроком хранения.
Уже ла начальном этапе развития выявились преимущества новой технологии: сравнительная безопасность основных фаз, простота и универсальность оборудования, низкие трудозатраты, леирокие рецептурные возможности. Отечественное ППСП создавалась в период, когда производство СП в лромыгпленло-развитых странах уже сформировалось. Поэтому, совладая в основных чертах с тсхнологней, принятой в США, ана имеет сущсствснное отличие. Производство СП представляет собой многостадийный непрерывный технологический процесс с циклической работой аппаратов, схематично изображенных ла рис.1. На каждой фазе в качестве исходного сырья испальзуегся продукт прсдыдушсй фазь1 производства.
Это связывает стадии производства в единую технологическую линию и вызывает необходимость согласования интенсивности производственныхх потоков вссх фаз: формяравание сферических элементов; промывка пороха; мокрая сортировка; флегматизация; отжим пороха ат воды; сурика с одновременной графитовкой пороха; смешение, развеска и упаковка. Изготовление СП является сложным и многофакторным працсссом, в ходе которого формируются физика-химические П оиьиилеииие и иввалетво е ичеехих ии охов характеристики порохов, определяющие их эксплуатационные и баллистические показатели.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
