Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 86
Текст из файла (страница 86)
Предположим далее, что, используя метод пробных проходов, тех нологическую систему настроили по рабочему настроечному размер> подсчитанному по равенству (1.!0.1). Если после этого при неизменноо настройке обработать партию деталей, то с равной вероятностью можс~ оказаться, что возможное поле рассеяния озг расположится либо вни~ (рис. !.10.12, а), либо вверх (рис.
1.10.12, б) от конца принятого рабоче~ настроечного размера Ар, либо в промежуточном положении. В первом случае, в результате обработки часть обработанных деталей — до поряд кового номера 1 — может выйти за нижнюю границу поля допуска и и пасть в неисправимый брак; во втором — все детали окажутся голнымо. однако количество деталей, обработанных до первой полнастройки, с кратится. Рис. 1.10.1?. Возможное расположение поля мгновенного рассеяния относительного размера Ар. а — нижнее расположение ан б — верхнее расположение вп Следовательно, по одной пробной детали нельзя знать о воьможиом расположении выбранного при настройке поля допуска Т, относительно рабочего настроечного размера, а значит нельзя судить и о правильносз и сделанной настройки.
Эта возможность появляется с той или иной сзепснью приближения к действительности, если вместо одной пробной лсзаяи обработать группу деталей при неизменной настройке. Гогла по величине и направлению отклонения среднего группового размера А,„,.р оз рабочего настроечного размера можно с некоторой степенью приближения судить о правильности сделанной настройки. Чтобы еще повысить точность настройки, когда обрабатываюгся большие партии, обрабатывают несколько групп деталей и настройку ведут с учетом среднего размера группы в каждой партии.
47б ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ В ряде случаев при настройке тех нологической системы на партию дота. лей можно воспользоваться следующим методом определения озп Предварительно изготовляют специальную двух. ступенчатую заготовку, у которой ран мер ступени соответствует ожидаемой разнице максимального и минимального припуска заготовки в партии (рис Рис. 1.10.13. Настройка техноло- 1,10.13).
Эту заготовку обрабатываю. гическойсистемыс помощью за проход с одной и той жс подачей ступенчатой детали скоростью резания при одном размере статической настройки. Разница в размерах двух ступеней после обработки булет приблизительно соответс~ ковать значению а, в партии заготовок.
Степень приближения оценки будет зависеть от влияния других неучтенных факторов, таких, как изме. нснис твердости в партии заготовок, затупление режущего инструмент; и др. При обработке одной заготовки одновременно несколькими инструментами настройка технологической системы резко усложняется, значи. тельно повышается трудоемкость настройки.
В этом случае целесообразно лля упрощения настройки использовать ранее обработанную деталь или специально изготовленный эталон. При настройке по ранее обработанной детали последнюю с возмож но большей точностью устанавливают на станке или другом виде обору дования. Все инструменты доводят рабочими кромками до соответс~ вуюших поверхностей детали, ограничивающих рабочее движение каж. дого из инструментов. В таком положении инструменты закрепляются в державках или рабочих органах оборудования. Если работа технологической системы ведется по упорам, пронзав дятся установка и регулировка всех упоров, служащих для выключения механической подачи н т.д.
После этого эталонную деталь снимают, устанавливают заготовку и производят ее обработку и измерение. Инструменты, не обеспечивающие получение требуемой точносгн на соответствующих размерах обработанной детали, подвергаются ло полнительной регулировке. После этого изготовляется вторая пробная деталь и процесс повторяется до тех пор, пока по всем размерам дега ю УПРАВЛЕНИЕ ХОДОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 477 нс будет получена требуемая точность. Другими словами, эталонная деталь дает всегда возможность произвести только статическую настройку технологической системы, в которую всегда приходится вносить поправки, вызываемые динамической настройкой. Спсциальныс эталоны в ряде случаев точно воспроизводят обрабатываемую деталь, изготовленную ближе к верхнему или нижнему прецельному размеру, в зависимости от направления действия систематических погрешностей.
Когда известны точностныс характеристики технологической сис>смы, на которой предполагается вести обработку деталей, эталоны делаются с размерами, измененными на размер динамической настройки. 11ри настройке между рабочей кромкой инструмента и поверхностьн> >тазона в таких случаях вставляется шуп расчетной толшины. Такого рода эталоны в сочетании со шупами могут использоваться при обрабогке деталей на разных технологических системах. Изменением >ол>динь> >цупов компенсируется разница в величине наллежаших размеров динамической настройки разных технологических систем.
Опыт показывает, что настройка по эталонам при высоких требования к точности обрабатываемых деталей обычно требует внесения корректировки с исполь.н>- нанием "метода пробных проходов", а иногда пробных деталей. При обработке деталей сложного профиля, больших габари>цых размеров и большой массы использование ранее обработанных дст>шсй в качестве эталонов для статической настройки становится громоздким и нсэкономичным. В таких случаях их заменяют специально изготовляемыми деталями, так называемыми габаритами. Габарит обычно прелставляст собой уменьшенный на толшину шупа профиль подлсжаших обработке поверхностей детали, выполненный в виде отливки нсболыпой ширины или сварной конструкции. С целью сохранения точности габари>а его рабочие поверхности делают из стальных закаленных накладных ш>астин.
Габарит иногда делают одновременно с обработкой первой лс>ш>и, чтобы использовать сто для настройки технологической системы при обработке всех послсдуюших деталей. Для деталей простых конструктивных форм вместо габаритов нно>ла используют плоскопараллельныс концевые меры длины (плитки), устанавливаемые на специально сделанные для этого площалки присно> облений (рис.
1.10.! 4). При установке режуших инструментов по габаритам в обычных уса>виях отсутствует возможность видеть по какому-либо отсчстному устРойству точность статической настройки. Поэтому точность настройки в и>вном зависит от квалификации рабочего и нс превышает 0,03„.0,05 мм.
473 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ рньге плит Рис. 1.10.14. Использование концевых мер для статической настройки Для устранения этого недостатка в конструкции ряда стань» встраиваются различного рода измерительные устройства, например. виде линеек с нониусами, встроенные в станок; для увеличения точное ~ о отсчета около нониусов устанавливают увеличительные стекла.
С э~ же целью на некоторых станках встраиваются индикаторы. Точность с1.. тичсской настройки может быть повышена до 1 мкм посредством прим пения многооборотного микрометра с ценой деления О, 00! мм. Встроенные инликаторы в сочетании с концевыми мерами длинь. позволяют реализовать основныс преимущества координатного спосогь получения требуемых расстояний между поверхностями детали пузе использования в качестве одной из технологических баз плоскости, пр водимой параллельно плоскости стола станка касательно к наконечни~ индикатора при нулевом показании сто стрелки.
Как и при всякой смсп баз, новая технологическая база связывается с прежней базой разморим ограниченным допуском. Все размеры, которые необходимо получить оз детали в результате обработки, пересчитываются и проставляются от и вой технологической базы. При повышении точности статической настройки размерных цспсо технологической системы наряду с механическими устройствами в ря « случаев используются оптико-механические, оптические, электричесло и злсктромсханичсскис устройства. В частности, в координа1п расточных станках применение таких устройств позволяет повысить н ность статической настройки до 0,002 мм.
уг)рлвление ходом твхнологичвского 1)роцеьк л 4тч 1.10.3.2. Поднастройка технологической системы Под влиянием много численных факторов первоначальная то цк1с~ь настройки технологической системы теряется и размер детали иачинас~ приближаться к одной из границ поля допуска. Если нс предпринять ьа. кнх-либо мер, размер очередной детали может выйги за границ) шгля лопуска и деталь окажется бракованной Чтобы избежать брака. гслполо1нческую систему необходимо периодически или непрерывно поливе~ раивать, т.е, управлять настройкой технологической системы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
