Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 81
Текст из файла (страница 81)
Чтобы найти все значения В„необходимо выбрать составлякни звено, по отношению допуска которого будут определяться значения тальных допусков. РАСЧЕТЪ! НА ТОЧНОСТЬ МЕТОДОМ МОДЕДИРОВАНИЯ 447 Предлагается для каждого составляющего звена коэффициент В определять как В, = Т,'~Т',„, (1.9.!2) где Т,' — экономически достижимый допуск 1-го звена; Т'„ — наимснь- шее значение экономически достижимого допуска составляющего звена в размерной цепи. Отсюда для определения коэффициентов точности необходимо назначить экономически достижимые допуски на каждое составлякэщес звено. В связи с этим, для изготовления поверхностей, образующих размеры, которые входят в размерную цепь, выбирают способы обработки. ориентируясь на уровень требуемой точности согласно с Т,рг Тпр = Тпг(эл — 1). В соответствии с выбранным способом обработки назначакэт экономически целесообразный квалитст точности и значение экономически достижимого допуска.
Зная число составляющих звеньев, для гэго составляющего звена 7 с помощью равенства (!.9.12) определяются значения В для всех состав- ляющих звеньев. Тогда уравнение (1.9.11) при В, = 1 примет вид: э э э Тп= Тгдцп + Вг Ть,эп и ... В,„| Тг„эп (! 9.! 3) Однако при выборе метода достижения точности замыкающего оюна следует учитывать нс только способы обработки, но и друг ис факторы. Например, применение метода групповой взаимозамснясмосги ограничивается числом составляющих звеньев в размерной цепи; моголы пригонки и регулировки требуют наличия в размерной цепи звена, коэорое можно использовать в качестве компенсатора и др.
Отсюда методика выбора эффективного метода достижения точности замыкающего звена заключается в последовательной оценке эффективности применения каждого из пяти методов (и. 1.3.2.1). Последовательность рассмотрения методов определяется, прежде всего, уровнем простоты применения метода. По этому критерию сначала 448 выбор методл достижений точности рассматривается возможность применения методов полной и неполной взаимозамснясмости. Послсдоватсльность рассмотрения применения других методов расчста определяется в зависимости от конкретных условий производства с учстом рскомсндусмых областей примснсния этих мстодов.
Наиболсс сложным с точки зрсния примснсния является метод групповой взаимозаменяемости, что связано с необходимостью включения в производственный процссс сортировки, клсймсния и организацию хранения дсталсй. Поэтому примснснис этого мстода надо рассматривать только в условиях высоких требований к точности замыкаюшсго звена. При прнменснии методов рсгулировки н пригонки, соли нот звена, способного выступить в роли компснсатора, надо оценить затраты, связанныс с измснснисм конструкции изделия из-за ввода в издслие нового звсна — компснсатора. Выбор зкономического метода достижения точности замыкаюшсп звона состоит в том, чтобы обеспечить ~ Т, '< Ты Установив послсдоватсльность рассмотрсния методов расчста, перс ходят к выбору одного из ннх.
Сначала оцснивастся возможность прим< пения метода полной взаимозамснясмости. Если окажется, что ,'~ Т, '> Т то псрсходят к оцснкс возможности примснсния метода нсполной взаи мозамснясмостн. Если и в этом случае , 'Т,'> тм то псреходят к оцсньь возможности примснсния, напримср, мстода групповой взаимозамсняс мости. Метод групповой взаимозамснясмости целссообразсн, сали чис « звсньсв а в размерной цепи нс более некоторого допустимого значсния д4(т < И).
Далее рассчитывают и' групп и сравнивают ого с макисмаль но допустимым для данных условий числом групп Н (и' < Н). Цслссообразность использования мстода пригонки опрсдслястся, в первых, наличисм в размсрной цспи звона, которое можно использова|. как компснсатор, во-вторых, вслнчнной компснсации Т„,„которая ло ~ ь на быть нс больше допустимой всличины компенсации ТЗ„ГТ„„< сэ„]. При анализе метода рсгулировки провсряют наличие в размори ч цепи звена компснсатора, затем рассчитывается количсство компснса« ров Ф' и сравнивастся с допустимым числом Ф, компснсаторов в ра вич ~ ной цспи. Метод цслесообразсн, если Ф' < Ф„.
Итак, выбор эффсктннш ~ мстода производится в том порядке, который указан вышс; сали прс и ~ 449 пущий мстол оказывастся нсэффсктивным, то псрсходят к оценке слслующсго. Пасло выбора мстода лостижсния точности производят расчст по слслуюшим формулам: е -1 Т" = Т'„, ~' !~, ~ а,; (1.9.14) ~ы (1.9.! 5) Тл . и' = —; Т (1,9.1б) (1.9.17) (1.9.18) Т „= Т' -Т! й!' = — 41, ~к~м Т В формулах (1.9 14) — (1 9 18) используются слсдуюшис обозначсния: 9, — псрсдаточнос отношснис 1-го составляюшсго звена; Ть — сумма допусков составляющих звеньсв, подсчитывасмая по формулс мстода полной взаимозамснясмости; ).', — коэффициснт относитсльного рассеяния 1-го составляюшсго звена;! — минимально допустимое значение козффициента риска; ҄— значснис допуска звсна-компснсатора; Т,", Т,',— допуски на замыкающие звснья, рассчитанныс соответствснно по мстолам полной и нсполной взаимозамснясмости; Т' — допуск, получаемый при расширенных допусках на составляюшис звснья.
Использусмыс при расчстс лопустнмые значсния опрсдсляются на основе анализа условий производства, на котором предполагается изгогоелсннс рассматриваемого изделия (или сходного с ним), а такжс на основе анализа литсратурных данных. Послс выявления цслссообразного мстода достижсния точности расчст размерных цспсй заключается в коррсктировкс допусков составляющих звсньсв по принятому мстоду, расчсте координат ссрсдин полей лопусков и продольных отклонсний составляющих звсньсв размсрной псин. расчете размсров компснсаторов по извсстным формулам. Коррсктировка допусков обусловлена тем, что каждый мстод дос~ижсния точности цслссообразен в том случае, ссли нскоторая рассчиты- Начало Ввод исходных данных Формирование массовое исходных данных для маизонного счета ровера правильности тктроеноя размерной цепи о ввода исходных данных неправильно Печать рехомвндацой правильно Выбор зффектовного метода достижения заданной очности исходного звена методы неэффективны Пвчагль рекомендаций метод выбран Расчет значений допусков, координат лолой допусков, предельных оглклонвнио составляющих звеньев, расчет комленсаторов Печать результвлюа расчета Конец Рис.
1.9.19. Блок-схема расчета размерных цепей с выбором эффективного метода достименив заданной точки 450 РАСЧЕТЫ НА ТОЧНОСТЪ МЕТОДОМ МОДЕЛИРОВАНИЯ 452 РАСЧЕТЫ НА ТОЧНОСТЬ МЕТОДОМ МОДЕЛИРОВАНИЯ гонки и регулировки — промежуточным этапом перед расчетом размеров компенсатора. Кроме того, для метода групповой взаимозаменяемости этот расчет осуществляется по каждой группе сслсктивного отбора В связи с этим при составлении программы по данному алгоритму вводяэ управляющие псрсмснныс, позволяющие при расчете переходить к аоот.
ветствующим блокам алгоритма. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Преимущества метода математического моделирования в расчетах точности. 2. Последовательность выбора режима обработки, обеспечивающего заданную точность. 3. Каким образом изменение расположения опорных точек влияет на погрешность обработки? 4. Как при многоинструмснтной обработке нагрузка, возникающая на одном инструментс, вызывает погрешность обработки другим инстру ментом? 5.
Каким образом последовательность силового замыкания влнясз на погрешность обработки? б. Методика выбора эффективного метода достижения заданной точности замыкающего звена. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ 453 Глава 1.10 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПЕРЕХОДЕ Сущсствуюшнс способы повышения точности изготовления и<долин на технологической системе можно сгруппировать по следукипнм направлениям: повышение качества технологической системы; подавление лсйствуюших факторов; управление ходом технологического процесса.
При непрерывном росте требований к точности изготовления и<де лий использование только одного из перечисленных направлений и к,<. кой-то момент времени входит в противоречие с затратами на его осуществление. Этот момент будет обусловлен уровнями требований к то ннсти изделий, развитием техники и технологии. Если. например. репы<к задачу достижения гребуемой точности повышением качества гс<пюло гичсской системы, то наступит момент, когда этот путь станет нс <ффскгивным вследствие возросших затрат на поиск новой конструлции.
применения более качественных материалов, увеличения трудосмкосз и и пътовлсния технологической системы. Аналогичная картина будет <шблк< даться и при решении задачи точности по двум другим направлениям 11оэтому необходимо учитывать уровень развития науки и гслники на момент разработки технологического процесса и выбирать более <мнюмичнос решение. 1.10.1. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ Качество технологической системы является своеобразнь<м барке ром на пути действия факторов, стремящихся нарушить шляпный м<л шхнологического процесса. Отсюда главной задачей совершено пин<ания <схнологичсской системы является повышение ес качественн«л ларах<сристик и, в первую очередь, таких как жесткость, то <ность, и пюсое«йм>сть, теплостойкость, виброустойчивость.
Эта задача в псрвук< опереть рыпается конструктором на этапе проектирования техноло<ичсекой еис шмы и должна рассматриваться в курсе расчета и конструиронш<ля <схн«логического оборудования. В данной главе рассматриваются методы повышения качества гсхпояогичсской системы, которые могут быть применены технологом и нс ы <рагиваюшие пересмотра конструкции. Повышение э<еееткоел<и системы можно получить следую<ними «зоологическими методами: созданием предварительного натяга; со- 454 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗ! ОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ кращенисм числа стыков и звеньев в размерных и кинсматических цспял: 2 увеличением контактной жесткости введением дополнительных опор.
у Создание предварительного катя~ а Р позволяет выбрать зазоры в стыках / г Г обеспечить большую опредслснност. базирования деталей и тем самым уве. ,Г личить жесткость технологической сис г темы. г На графике рис. 1.10.1 показаны две кривыс зависимости "сила — персуег у мсшсние": кривая 1 дана без прсдвариУе! тельного натяга в узле, кривая 2 — после создания предварительного натяга. И; графика видно, что в случае 2 относи Рнс. !.!Од.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
