Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 82
Текст из файла (страница 82)
Графики зависимо- тельное смешение детали у умсньши сти сила- перемещение детали лось (у| куг) при одной и той же силе Р узла: При этом уменьшается петля гистсре ! — без предварительного натяга; зиса, что тоже повышает точность об- 2 — после предварительного натяга работки. Натяг создают с помошью пружин гидравлических устройств, подвешивания грузов. Сокрашения числа стыков и звеньев в размерных цепях достигакм посредством использования приспособлений.
Например, размерная цсп~ горизонтально-расточного станка (рис. 1.10.2, а) содержит пять состаьляюших звеньев. Если для направления расточной борштанги, связанной со шпинделем двойным шарниром Гука, использовать кондукторныс втулки, то число составляюших звеньев можно сократить !рис. 1.!0.2, о~ до двух, Контактную жесткость стыков увеличивают с помощью специальных устройств в виде клиньев, прижимных планок.
Для этих целей применяют также и смазочные материалы соотвстствуюшей вязкости. В нс. подвижных стыках контактная жесткость повышается посредством увс. личсния точности геометрических форм сопрягасмых поверхностей. ПОБЫ11!ЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНО!!ОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ 400 а) Рис. 1.10.2. Технологические размерные цепи при расгачиваиии на горизонтально-расточном станке: и — без применения конлукгорных втулок: б — с применением коилукгориых втулок Повышают жесткость и введением дополнительных опор, снижаиипих собственные упругис деформации деталей технологической системы. Особенно часто используют дополнительные опоры при обработке нежестких лсталсй, например, в виде подвижного !рис.
1.!0.3, 6) и неподвижного (рис. !.!0.3, а) люнстов, применяемых в качестве дополнительных опор 456 ОСНОВЫ ДОСтИЖЕНИя КАЧЕСтвл изготовлЕНиЯ иЗдеЛия а) Рис. 1.10.3. Люнет: а — неподвижный', б- подвижный при обработке валов с соотношением длины к диаметру свыше 15. Прн применении неподвижного люнета сначала протачивают поясок, после чего вал устанавливают в опоры люнета. Для повышения жесткости деталей сложных конструктивных форм широко применяют подводимые опоры различных конструкций.
Чтобы при дополнительных опорах нс нарушалась схема базирования детали, она сначала должна быть установлена на основныс шесть опор, затем к ней прикладывают силовое замыкание и только после этого подводят дополннтельныс опоры. При сборке жесткость сборочной единицы можно увеличить, увеличивая жесткость базовой детали. Осуществляют это следующим образом: базовую деталь устанавливают на фундамент на трн нсподвижныс опоры и подводят необходимое число дополнительных опор в виде регулировочных клиньев, домкратов и т.п.
Другой способ повышения жесткости сборочной единицы заключается в обеспечении плотного прнлегания контактирусмых поверхностей соединяемых деталей. Если точность сопрягаемых поверхностей деталей оказывается недостаточной для плотного прилсгания, то приходится прибегать к шабрс- ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ 457 нию этих поверхностей. Прн шабрении используют шабровочныс плиты, линейки или специальные приспособления.
Сначала осуществляют пригонку поверхностей одной из соединяемых деталей, а затем- другой детали. Процесс шабрения заключается в следующем, На шабровочную плиту наносят тонкий слой краски, затем плиту накладывают на исправляемую поверхность детали н после нескольких возвратно-поступательных движений снимают. По оставшимся пятнам и точкам судят о соогвстствии поверхности детали плите. Если пятна и точки расположены неравномерно, то форма поверхности недостаточно правильна. Тогда шабером снимают металл с тех мест, которые окрашены краской, и процесс повторяется. Считается, что для хорошего прнлсгания поверхностей сопрягасмых деталей необходимо иметь на квадрате размером 25 к 25 см от 1О до 30 пятен. Для получения большей плошали контакта после шабрсння обеих контактирусмых поверхностей проводят окончательное шабрсние, используя одну из поверхностей как шабровочную плиту (обычно шо поверхность большей протяженности, например. при шабрснии направляющих станины за эталон принимают станину и шабрят корпус коробки).
Наиболее высокой точности достигают шабрснисм "по блеску", те. по блестящим пятнам, остающимся на поверхности детали после наложения и возвратно-поступательных движений плиты — эталон без накрашивания. Поеыигение геометрической точности технолоеической сигпьзмы технологическими методами осуществляется, главным образом, за счсг повышения точности установки сменных элементов технологической системы. Достигается это за счет устранения неопределенности нх базирования посредством создания баз, отвечающих правилам базирования и соблюдениям правил приложения силового замыкания.
Например, если установочная и направляющая базы малы, то ло~ недостаток устраняют посредством искусственного увеличения и их баз. Так, при установке заготовки каретки револьверного станка торцом цилиндрической поверхности (малый диаметр) возникают значитсльныс погрешности и большие упругие деформации прн обработке консольной части (рис. !.10.4, а). Увеличение размеров в результате создания дополнительной опоры (рис.
1.!0.4, б) или прилива (рис. 1.!О 4, е) позволяет существенно повысить точность установки и одновременно жссткостгк после окончательной обработки детали прилив удаляют. 458 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ ) Бс г бг Рис. 1.10.4. Схемы базирования каретки револьверного станка: а — по торцу цилиндрической поверхности; б — с помощью полволимой опоры; в — с помощью прилива.' /, 2, 3 — опорныс точки При установке сменных элементов необходимо соблюдать правила приложения силового замыкания; сила зажима должна быть направлена на опору.
В тех случаях, когда деталь достаточно жесткая, можно снл> зажима прикладывать между опорами, но так, чтобы точка ее приложения находилась внутри треугольника, образованного тремя опорными точками, что предотвратит появление опрокидывающих моментов. Базирование сменных элементов по двум штырям и плоскости или с использованием шпоночного паза при неправильном приложении силового замыкания порождает неопределенность базирования.
Для устранения неопределенности базирования шпонки делают односторонними н меньшего размера по сравнению с шириной паза. На финишных операциях, когда величина снимаемого припуска измеряется сотыми долями миллиметра, предъявляются высокис требования к точности установки заготовки. И в этих случаях особое внимание уделяется правильной последовательности приложения замыкания (см. п. 1.9.4.4). Другим резервом повышения точности установки является правильное расположение опорных точек в пределах каждой базы. От расположения опорных точек (рис. 1.!0.5) зависит схема нагружсния сменного элемента, его упругие перемещения и, как результат, погрешность обработки (см.
п. !.9.2). ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ 459 Повышение тв~иостойкооти 3 2 / технологической систаны достигается следующими мероприятиями: сокрашением вылета режущего инструмента (чем меньше длина вылета рсжушсго инструмента, тем меньше величина тсп- ~' - ' " ''' ° ° лового удлинения при той жс тем- 4 псратурс нагрева); односторонним жсстким закреплением длинных деталей, с Рис, ! И0.5. Устройство лян повышения точности установки тем, чтобы свободный конец детали мог перемешаться при удлинснии из-за нагрева (напримср, при обработкс длинного вала в централ.
задний цснтр делают подпружиненным н, когда вал начинает удлиняться, нс происходит искажение сто оси, вызывающее погрешность формы вала); применение материалов с малой величиной коэффициента теплового расширения (например, у высокоточных станков станины дслакм нз гранита); — построенном такой конструкции тсхнологичсской системы. по бы при нагревании сс элементов происходила взаимная компенсация нл тепловых деформаций. Повышение иэносостойкости технологической систгмл> осуществляют увсличснисм износостойкостн сменных элементов технологической системы посрсдством использования высококачсствснного материала.
и первую очередь для рсжущсго инструмента, а также накладных напр,ш ляюших, предварительным притуплением режущего инструмснта, полы>понием виброустойчивости системы и качества изготовлсння рсжупюго инструмснта. Накладные направляющие изготовляют из более износостойко> о материала, при изнашивании их легко рсмонтировать, а в случае вюбхолимости — замснить на новыс. Это особенно выгодно для станков крупносерийного и массового производства, характеризуемого высокой нн>спсинпостью работы, когда в течение длительного времени происходи.> обработка большого числа деталей по одному чертежу.
Например, при рябо>с токарного станка суппорт совершает интснсивныс движении на олпом участке направляющих, поэтому в этом месте происходит их выработка, что приводит к погрешностям геометрической формы направляющих. 460 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ Притупление режущего инструмента путем доводки режущих кромок позволяет избежать работы инструмента на участке сто интенсивного износа (см.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
