Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 85
Текст из файла (страница 85)
Из схемы на рис. 1.10.10. Л видно, что для получения намеченного рабочего настроечного размера Ар необходимо осушсствить настройку на размер статической настройки. равный А,,=Ар-А, или А, =- А р А м в зависимости от направления упругого псремешсния тсхнологичсскоь системы или знака размера динамической настройки А,.
Проблема настройки заключается в том, что рабочий или наладчик нс знают значений размера А„динамической настройки технологической системы и погрешности линамической настройки ым так как на станках нет встроенных приборов, которые измеряли и устанавливали бы А„и р и их отклонения в процессе обработки одной партии деталей. Размер 4 является результатом не только упругого перемсшения, но и ряда други .
факторов как систематических, так и случайных. Таким образом, единс~ венным источником познания величин Ан и оз, является опыт рабочср или наладчика Основываясь на нем, производят настройку кинематичс ских и размерных цепей технологической системы, затрачивая на зн достаточно много времени, особенно в тех случаях, когда приходитср осуществлять настройку нескольких размерных цепей при многоинстр, мснтной обработке. Как правило, при обработке одной детали можно пренебречь сов~ купным действием систематических факторов из-за их нсзначительноы влияния на погрешность обработки.
Тогда, учитывая действие тальк~ случайных факторов, озг следует расположить посередине поля допуск» (рис. 1.10.10, в). Но при обработке крупных деталей, например, при точа нии больших валов, даже на одной детали существенно проявляется дсн отвис систематических факторов и, в первую очередь, размерного изно,, резца. В таких случаях настройку технологической системы следует осз шествлять как на обработку партии валов.
Настройка технологи»еской системы на изготовление одной дети ли осушсствляется при условии пренебрежения действиями систсчатичс ских факторов. С целью наилучшего использования поля допуска для компснсацш возможных погрешностей щм равновероятно расположенных в обе с~ роны от рабочего настроенного размера Ар, в качестве последнего бср); среднее значение допустимых предельных размеров, т.е. А =А А»в А»» р ср УПРАВЛЕНИЕ ХОДОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 471 Предположим, что настройка ведется на токарном станке, у которого размер динамической настройки положителен.
При настройке рабочий или наладчик определяет А,' и ш, приблизительно (на основании опыта) и, чтобы не получить бракованную деталь, прибегает к постоянному уточнению величины А' путем так называемых пробных проходов. )1эя этого вначале настройка ведется по размеру статической нас~ройки (рис. 1.10.10, б): А А = — Я вЂ” А', где Ар — диаметральный рабочий настроечный размер. После этого производится обработка небольшого участка лс~алп и измеряется величина получаемого диаметрального размера А',, ко~прая оказывается больше Ар на величину А„, которой должна равнязься шн правка А,',, т.е. Аа Ар — — — =А =А'и я и' Не зная А„чтобы не получить размер, выходящий за пределы поля допуска А„рабочий вносит поправку в первоначальный размер с.милосскойй настройки А,".
на величину А,'и несколько меньшую Аы лля исключения погрешности в определении Аы . Ас = А — Ап~ на которую и осуществляется изменение первоначальной настройки После этого производится обработка нового участка поверки с~н первоначального диаметра, измерение полученной величины ноно~ о ран мера Ал несли А~ е Ар,то определяется новая величина А,'о н~равснспко вносится новая А„'з, несколько меньшая поправки А,', в А," и т,д 1)ропссс повторяется до тех пор, пока после очередной обработки нсболыпо- ~ о участка 1 не получается равенство Аы = Ар. 4т2 основы дос гижйния клчвствл изго ровлвния издвлия После получения этого равенства производят обработку на всю зрс бусмую длину, Количество пробных проходов зависит от квалификации рабочего или наладчика, величины допусков и ряда других факторов Описанный метод получил название "метин пробных прохогЗое".
При настройке необходимо обрабатывать участок детали ~акой дли ны, чтобы его обработка производилась при установившемся процессе так как иначе размер динамической настройки Ах будет другим, что вне сет дополнительную погрешность в погрешность динамической настроц ки технологической системы. Это особенно сильно сказывается, напри мер, при настройке размерных цепей фрезерных станков при обработк~ деталей торцовыми фрсзами н т.д. Настройка технологической системы на изготовление партии и . талей. Особенностью этой настройки является необходимость так расно пожить будушес поле рассеяния ыг внутри поля допуска зм чтобы осто вить наибольшую возможную величину последнего для компенсации погрешностей, порождаемых систематически действующими факторами изменяющимися по определенным законам.
Это дает возможность обро ботать наибольшее количество деталей до первой поднастройки техноло гичсской системы, т.е. вести обработку наиболее производительно. Итак чтобы осуществить настройку на обработку партии деталей, надо знац. совокупное действие систематических факторов. Для каждого вновь разрабатываемого или дсйствуюшсго технолог и чсского процесса может быть аналитически рассчитана и построена тсо рстическая диаграмма изменения любой характеристики качества издс лия (рнс. 1.10.11). Рис. 1.10.11. Теоретическая диаграмма изменения размера в партии изготовленных деталей У11РЛВ'10НИй ХОДОХ4 '11Х1)ЗЬ)О1)ЗЧВЦКЫ1О 1)гЫВВЦЫЛ 4тэ Знание законов измснсния систематически действующих факторов от врсмсни, пути или количсства обрабатываемых изделий дает возможность: 1) алгебраическим суммироваиисм отклонсний, порождасчых по.
стоянными по вслнчинс снстсматичсскимн факторами, определить всличину н направление постоянной погрешности, порождасмыс их гкщмссы ным действием; 2) алгебраическим суммированием значсний лля ряда точск абсциссы найти погрсшности, порождасмые совместным дсйствисм систематически действующих факторов, по извсстным законам изиснения во времени, от пути или от количсства отработанных издслий гж !1о полученным точкам можно построить кривую изменений их значений: Ь = (р(т). Знание продольных погрешностей, порождаемых каждым из основных случайных факторов, даст возможность путом использования квадратичного суммирования опрсделить возможную величину поля лопуска Тп предназначаемого лля их компенсации, так называемого "поля м~ оовенного рассеяния".
Используя перечисленные ланныс,можно построить тсоретичсслукэ диаграмму изменения надлсжашсй характеристики качества излсэия. В качестве примсра на рис. 1.10.11 показано построение тсорсги ~сохой лиаграммы изменения одного из охватывасмых размсров детали. В координатах размер дстали — порядковые номера деталсй на о ~ условно выбранного начала отсчета (например, от нанмсньшсго продольного размсраА„„) откладываются принимасмые величины постоянщак погрешностей, напримср, погрешность измерения Т„,. От этой точки накладывается половина расчетного поля допуска Т,, прсдназначснного лля компснсации погрсшностсй, порождаемых совокупным дсйствисм с ~у.
чайных факторов при намеченном технологическом процесса. Приняв полученную точку 0 за начало отсчета, строя~ кривун Л = ф(а) изменения погрсшности, порождаемой совмсстным лейс~ннсч всех систсматичсски действующих факторов, изменяющихся по несси ным законам. На расстояниях от полученной кривой, равных Т, !2, проводя г лис >квидистантныс кривые 1 н 2 1рис, 1.10.11), ограничивающие расчс~нос иоле допуска Тп На расстояниях от кривых! и 2, равных допуску на погрсшность измсрсния Т„,„, проводят две эквидистантныс кривыс 3 и 4, ограничивающие поля погрешностей измсрсния.
Построенная таким образом тсорстическая диаграмма показывает пределы возможных измснс- 424 ОСНОВЫ ДОСТИЖЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗЛЕЛИЯ ний размера деталей по мере их обработки в пределах поля допуска Т„, уста новленного на данную характеристику качества (например, на размер). Аналогичным способом можно построить теоретические диаграммы и для лругих характеристик качества детали. Теоретические диаграммы позволяют предвидеть ход технологического процесса и организовать управление им для обеспечения требуемого качества деталей, В точке, где кривая 3 пересекает верхнюю границу поля допуска, в технологический процесс необходимо внести поправку, так как продол жение процесса начнет порождать выход размеров деталей за верхнюю границу поля допуска.
Внесение поправки заключается в том, чтобы все эквидистантные кривые сместить к нижней границе поля допуска. Из теоретической диаграммы точности (см. рис. 1,10.11) видно, что для получения требуемой точности Т, размера партии деталей, нсобхо. димо в качестве рабочего настроечного размера использовать размер. связываюший середину поля установленного допуска, предназначенного для компенсации погрешности, порождаемой совокупным действием случайных факторов Т1 с началом отсчета размеров, если при установлс нии допуска Т~ принят закон нормального рассеяния случайных погрею ностей (при этом центр группирования совпадает с серединой поля гн пуска).
Предположим, что лля этих условий Ар=А„„'-а+Зон (1.!О.! ! где А„„— номинальный размер; а — часть поля допуска, предназначенная для компенсации погрешностей постоянных систематически действун1 ших факторов (на рис. 1.10.! 1 — Т ); Т|!2 = Зо, — половина расчстноо величины поля допуска, предназначенного для компенсации будущих погрешностей, порождаемых совокупным действием случайных факторов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
