Шпаргалка (1038593), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Плазменное напыление.

Процесс напыления, где для расплавления и переноса материала используются тепловые и динамические свойства плазменной струи.

+Получение любых покрытий в т ч твердые сплавы.

+Высокая производительность(2-20 кг/ч).

-Высокая стоимость и сложность оборудования.

-Дефецит присадочных материалов.

Подготовка поверхности: Мойка, обезжиривание, предварительная механообработка, абразивно-струйная обработка.

Комплекс оборудования: плазменная установка, источник питания, установка для охлаждения воды, установка для работы с порошком, электропечь, водяной насос, технические весы, слесарные верстаки, стеллажи для хранения порошков и т д.

Высокочастотное напыление.

+ Меньше окисление металла – большая механическая прочность покрытия.

-Стационарность-наличие мощных генераторов. -сложность конструкции

-Низкая производительность -высокая стоимость

Газоплазменное напыление.

Используется энергия газа. Ацетилен, пропан-бутан, метан, воздушная и кислородная смесь.

+Независим от источника тока. +низкая сложность и стоимость оборудования

+высокая дисперсность распыляемых частиц.

Детонационное напыление.

Серия ударных волн за счет микровзрывов горючей смеси.

1.Подача горючей смеси в камеру сгорания. 2.Подача дозируемого количества порошка потоком N2

3.Воспламенение смеси электродугой. 4.Взрыв-огромная энергия-поток газа устремл. к стволу

5.Порошок расплавляется,летит на деталь. 6.После взрыва N2 очищает вн.полость+канал подачи газа

14. Механическая обработка деталей под ремонтный размер.

zomin – минимальный припуск для обработки вала при восстановлении;

dн – номинальный размер; dи –размер после износа; dр – ремонтный размер; n – количество переходов.

zomin=∑zimin, где zimin = f(Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εyi).

Обработка под ремонтный размер может проводиться не единожды. Т.о. существуют 1-ый, 2-ой, 3-ий и т.д. ремонтные размеры.

dp1 = dн – ω, где ω = (δmax+ δmin + zomin) - ремонтный интервал.

dpn = dн – nр∙ω, где nр = (dн - dр)/ω – количество возможных переточек.

15. Применение механической обработки для ремонта деталей машин.

Существует два способа:

1) Обработка деталей до получения ненормализованного размера деталей, до выведения следов износа, далее изготовление ответных деталей, сборка, регулировка, испытания.

2) Обработка деталей до получения нормализованного и заданного размера детали. Сопряженная деталь нормализуется ранее под этот нормализованный размер. Такая обработка применяется для того, чтобы исключить пригоночные работы, создает возможность массового выпуска деталей различных ремонтных размеров, позволяет сократить производственный цикл ремонта.

Схема определения ремонтного размера наружной и внутренней поверхностей: δ – износ; dр – ремонтный размер; dн – номинальный размер; x – припуск.

Для вала: dp = dн – (2δmax+x); для вала: pp = pн – (2δmax+x); δо=δmax+δmin – общий износ.

Коэффициент неравномерности износа: β=δmax/δmin.

16. Особенности методик проектирования технологических процессов ремонта машин.

1. Подефектная технология – последовательность операций по устранению определенного дефекта:

- индивидуальный подход;

- усложнение;

- низкая эффективность (увеличение себестоимости и трудоемкости).

Применяется в мелкосерийном производстве.

2. Маршрутная технология – последовательность операций по устранению сочетаний дефектов. Например, балансир и кривошип:

1) износ посадочных поверхностей под подшипники;

2) износ поверхностей под лабиринтные уплотнения;

3) износ поверхностей под палец;

4) повреждение резьб;

5) деформация осей;

6) трещины вдоль осей.

Сочетания дефектов:

1 , 2-31%

1, 2, 6 – 49% Маршрутная технология на комплекс 1, 2, 3, 6 – 89% всех ремонтов валов с искр. осью.

1, 2, 3 – 16%

1, 2, 5 – 5%; 1, 2, 4, 5 – 2,5%; 1, 2, 3, 6 – 3,5%.

На основе статистических данных появляются наиболее часто встречающиеся сочетания.

+ повышение производительности труда;

+ снижение себестоимости;

+ лучшая организация и планирование ремонта;

+ улучшается качество ремонта за счет отработанной технологии.

Маршрутные технические рекомендации для средних и больших партий деталей:

- отдельный участок для каждого дефекта.

3. Групповая технология – для некоторых групп деталей. В каждой операции один и тот же метод, на одном оборудовании с помощью одной и той же оснастки. Особенности:

- большие партии деталей;

- поточный метод работы.

17. Технология ремонта деталей типа втулка.

Втулки – детали, которые используются в качестве подшипников качения.

Основные поверхности:

- цилиндрические;

- торцы;

- проточки (каналы для подачи масла);

Материалы:

• сталь

• чугуны

• цветные металлы и сплавы (бронза, латунь, спецсплавы)

• металлокерамика

• пластмассы

Основные дефекты:

1)Износ (АФ чугуны), выплавление рабочей поверхности (цв. сплавы);

2)Местные задиры, раковины и выкрашивение рабочих поверхности;

3)Дефекты в маслопроводящих каналах (засорение или повреждение)

Конструкции:

• цельнометаллические

• разъемные

Ремонт подшипниковых втулок

Втулки небольших размеров заменяют на новые.

Технология ремонта:

1)Выпрессовка втулки

2)Обработка посадочного размера под втулку

3)Изготовление втулки

4)Запрессовка втулки в корпусную деталь

5)Обработка внутренней поверхности втулки

Метод:

1)Чистовое растачивание

2)Пластическое деформирование

Для ремонта:

1)Метод пластического деформирования

2)Обработка под ремонтные размеры

3)Метод наплавления и напыления применяется при больших размерах

Метод пластического деформирования применяется для цветных сплавов:

Осадка по длине (уменьшение внутреннего диаметра)

Обработка под ремонтный размер:

Дешевый метод, если есть унифицированные размеры, в противном случае проблема с размерами ответной детали.

18. Особенности технологии ремонта балансиров гусеничных машин. Операции.

Основные дефекты:

- износ посадочных поверхностей под подшипники;

- износ поверхностей под лабиринтные уплотнения;

- повреждение резьб;

- деформация осей;

- трещины и микротрещины по осям балансира.

Методы устранения:

1) Посадочные поверхности – наплавка под флюсом. Оборудование – модернизированный станок на базе токарного.

2) Поверхности под лабиринтные уплотнения – наплавка.

3) Резьбы – срезка, наплавка, обработка.

4) Оси – правка, наплавка.

5) Трещины – заварка.

Поверхности проушин под амортизаторы заваривают, а потом повторно обрабатывают.

Маршрут:

- мойка и очистка;

- входной контроль;

- устранение искривления осей, правка или наплавка;

- контроль на отсутствие трещин;

- размагничивание;

- правка центровых отверстий (коническая развертка);

- обтачивание изношенных шеек;

- мойка, очистка и обезжиривание;

- наплавка;

- устранение дефектов (забоин, помятостей, трещин) вручную (длительно);

- зачистка поверхностей от брызг, капель, ручная шлифовка от трещин;

- низкий отпуск;

- правка центровых фасок;

- обработка наплавленных поверхностей на механическом оборудовании;

- закалка и отпуск (повышение твердости);

- отделочная обработка ответственных поверхностей;

- контроль промежуточный;

- нарезка резьб;

- обработка вспомогательных поверхностей;

- окончательная мойка и очистка;

- окончательный контроль.

19. Особенности ремонта катков гусеничных машин.

Дефекты: 1 – вмятины на ободе; 2 – тещины на диске и на ребрах жесткости; 3 – дефекты резьб; 4 – износ по диаметру обода; 5 – износ по торцу обода; 6 – износ поверхностей под подшипники.

Методы устранения дефектов:

- Вмятины по ободу: правят после нагрева с помощью прессовых приспособлений (обычно, винтовые) или с помощью молотковых приспособлений. После заваривают неисправленные участки.

- Трещины на диске и ребрах жесткости:

- ограничение трещины;

- разделка;

- заварка с применением дуговой сварки постоянной полярности (3-4 мм электроды); многослойная заварка с перекрытием швов;

- очистка;

- контроль.

- Дефекты резьб: множество способов (см. лекции).

- Износ по ободу колеса: метод наплавки на специальном стенде, на котором помещены автоматические головки (переменный ток, электроды 3-4 мм). В случае использования специальных электродов износостойкость покрытия в 2 раза выше, чем у поверхности обода.

- Износ торцев: процесс восстановления аналогичен процессу восстановления обода колеса.

- Износ посадочных мест под подшипники: на специальных стенда производится сварка электродами 2-3 мм под слоем флюса мелкой грануляции. Скорость вращения детали до 0,5 мм/мин.

Этапы технологического процесса восстановления ОК:

1. Очистка, мойка

2. Срезка швов приварки бандажей к диску и развальцовка металла с внутренней части

3. Спрессовка бандажей

4. Разделка и ограничение трещин

5. Правка погнутости

6. Очистка диска катка металлическим песком

7. Заварка трещин и ограничивающих отверстий, а также резьбовых отверстий

8. Наплавка одной поверхности ступицы под подшипник

9. Обработка одного из торцов, который примыкает к наплавленной поверхности

10. Напрессовка новых бандажей

11. Обработка на станке расточном наплавленной поверхности под подшипник, база – поверхность бандажа

12. Наплавка поверхности ступицы под другой подшипник

13. Обработка торца и второй внутренней наплавленной цилиндрической поверхности

14. Сверление и нарезание резьбы в отверстиях креплений

15. Приварка бандажей к диску

16. Зачистка сварочных швов по телу диска

17. Контроль технических требований

18. Подготовка к окраске и окраска.

20. Особенности ремонта трубопроводов гусеничных машин.

Дефекты: коррозия, механические повреждения (трещины, вмятины, нарушение геометрии).

Приварить следует исправный кусок, если большая трещина. Отрезка производится абразивными кругами.

Вмятины: в доступных местах исправляют медными молотками на оправке, а в труднодоступных местах – специальным гидравлическим устройством (пуансонами, давлением).

Конус получают раскатыванием.

Этапы технологического процесса ремонта трубопроводов:

- обрезка конусов;

- наружная пескоструйная очистка;

- цинкование наружное;

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)