Шпаргалка (1038593), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- явные;

- скрытые.

По причине появления:

- конструктивные: несоответствие изделия тех. условиям заданным производстве; ошибки в выборе материала; неверное определение прочности…

- производственные: несоответствие изделия требованиям НД на изготовление; невыполнение точности; нарушение тех.процесса.

- эксплуатационные: возникают в результате изнашивания, усталости материала, коррозии из-за воздействия внешней среды; нарушение условий эксплуатации.

Дефекты СЕ:

- потеря жесткости соединений;

- нарушение плоскости посадки;

- нарушение размерных цепей.

Дефекты деталей:

- нарушение целостности объекта (пробоины, трещины,…);

- нарушение формы;

- нарушение размеров.

Дефекты отдельных поверхностей:

- несоответствие размеров и формы;

- изменение физико-механических свойств.

7. Технология ремонта корпусных деталей гусеничных машин.

Из-за температуры, внешней среды, химии, механических и динамических нагрузок, абразива в жидкости, детали приходят в негодность или требуют ремонта.

Методы устранения дефектов:

- обломы пробоины: сварка с установкой накладок или вставок;

- трещины: с помощью накладок, заварка трещины, с применением полимерных материалов;

- повреждения резьбовых отверстий: заварка с повторной обработкой отверстий. Установка дополнительных деталей, нанесение на резьбовую поверхность полимерных материалов (редко);

- обломы шпилек, болтов и т.д.: применяются специальные инструменты (бор, экстрактор), приваривание гайки к облому и далее выворачивание;

- коробление приварочных поверхностей: механическая обработка (шлифование, фрезерование, шабрение…).

Типовой технологический процесс ремонта корпусной детали:

- удаление обломанных болтов и шпилек;

- подготовка трещин, пробоин, отверстий, сорванных резьб к заварке;

- изготовление и подгонка заварок (применяется сверлильных станок, шлиф. машина и т.д.);

- заварка трещин, отверстий, приварка вставок и накладок;

- заделка трещин, пробоин пластмассами;

- обработка сварных швов, сверление, обработка отверстий (цекование и т.д.);

- испытание на герметичность;

- обработка установочных поверхностей;

- обработка приварочных поверхностей (фрезерование);

- предварительное растачивание посадочных мест под подшипниковые втулки, дополнительные ремонтные детали (используют расточные станки);

- окончательное растачивание посадочных мест;

- установка дополнительных ремонтных деталей;

- нанесение покрытий для восстановления поверхностей;

- предварительная и окончательная рабочая установка поверхностей;

- доводка (финишная обработка) высокоточных поверхностей.

8. Методы выявления дефектов в деталях гусеничных машин.

Существуют стадии дефектации:

- визуальный контроль: выявление явно неустранимых дефектов;

- неразрушающий контроль: выявление скрытых дефектов;

- измерительный контроль.

Последовательность для ГМ:

- внешний осмотр (обнаружение явных дефектов: коррозии, трещин, вмятин, пробоин…);

- определение явных дефектов с признаками окончательного брака (с помощью измерительных инструментов);

- обнаружение микротрещин (специальные методы);

- определение степени изменения взаимного расположения (изменение смещения узлов и агрегатов);

- измерение физико-механических параметров (для определенных поверхностей).

Методы выявления:

- Контроль скрытых дефектов.

Для обнаружения скрытых дефектов используют метод неразрушающего контроля: выявление дефектов материала в целом изделии и определение его геометрических параметров: электромагнитный, ультразвуковой, оптический, лазерный способы, метод течеискания.

- Визуально-оптический метод.

Обнаружение поверхностных дефектов: пробоины, раковины, коррозия, кавитационные поражения…

- Магнитно-порошковый метод.

Применяется для ферромагнитных материалов. Позволяет определять микротрещины шириной до 0,01-0,001 мм. Состоит в следующем:

- подготовка магнитной суспензии (смесь трансформаторного масла с керосином 1 к 1);

- металлический порошок (опилки от шлифования или слесарной обработки: ~50 г/л);

- деталь помещается на стол с нанесением суспензии;

- намагничивание детали;

- установка дефекта;

- размагничивание;

- устранение дефекта.

9. Ремонт деталей броневой защиты гусеничных машин.

Задача – восстановление броневой защиты, а также герметичности. Обеспечение размеров, точности. Восстановление антикоррозионной защиты.

Этапы ремонта:

1. Подготовка к ремонту – подготавливаются условия для проведения дефектации броневых деталей. Обеспечиваются условия для сварки и резки. Обеспечивается безопасность. Очистка от загрязнений и антикоррозионных покрытий, удаление оснастки для крепления боеприпасов, баков и т.д. Обеспечение подвода различных устройств.

2. Дефектация – обнаружение боевых (сколов, пробоин…) и эксплуатационных повреждений (потерь твердости, трещин в сварочных швах, погнутостей крышек, днища).

3. Ремонт деталей броневой защиты. Применяется многослойная сварка, так как объемы большие.

Этапы:

- резка;

- ремонт деталей, имеющих трещины. Этапы ремонта трещин:

- ограничение трещины (сверление);

- разделка (исп. зубило, шлиф.машинки);

- заварка.

Сквозные.

На длинные трещины 150-200 мм делают накладки.

Сварные швы не ограничивают, а разделывают и заваривают.

Ремонт деформ. пробоины, вмятины, скола.

Этапы:

- подготовка деф. поверхности – вырезка конических отверстий под пробки, либо для вставки;

- изготовление пробки/вставки или накладки (вставка не менее 0,3 ширины места, зазоры под сварку не больше 1-2 мм, перекрытие вставкой не менее 50 мм);

- Зачистка (вмятины – 10-50% места устраняется заваркой; несквозные – шлифовка, вырезка).

1. Сборка узлов.

2. Контроль качества.

3. Подготовка и окраска.

10. Технология ремонта корпусных деталей.(2 вариант)

Типовой технологический процесс ремонта корпусной детали:

1. Удаление обломов болтов и шпилек (электро-искровой станок)

2. Подготовка трещин, пробоев, отверстий, подготовка необходимых вставок или накладок (сверлильный станок, шлифовальные машинки)

3. Заварка трещин, отверстий, вставок (электросварочные установки)

4. Заделка дефектов с помощью пластмасс (трещины,пробои) (установки для ремонта с помощью пластмасс)

5. Обработка сварных швов, мест заделки пластмассами, слесарные операции (сверление)

6. Этап испытания корпуса на герметичность (стенд для гидравлических испытаний)

7. Обработка установочной поверхности - обработка технологических баз (сверлильный станок, фрезерный станок.)

8. Обработка приварочных плоскостей (фрезерный станок)

9. Предварительное растачивание мест под подшипники, втулки и т д (расточные станки)

10. Окончательное растачивание

11. Нанесение покрытий с целью предотвращения коррозии. Гальванические/полимерные

12. Обработка покрытий – зачистка, полирование

13. Отделочные операции – получение точных основных отверстий - хонинговальные станки

14. Контроль

11. Применение низкотемпературной плазмы для восстановления поверхностей деталей наплавкой.

Физика процесса: плазму получают обдувом дугового разряда плазмообразующим газом. Газы: Аргон, Азот, Водород. Скорость в 2-3 раза больше скорости звука.

Основные части: 1 – сопло плазменной струи (из меди); 2 – резервуар для подачи жидкости; 3 – подача жидкости; 4 – изолятор (асбест); 5 – подача плазмообразующего газа; 6 – катод; 7 – подача присадочного материала; 8 – источник тока (~80-100В).

Схемы подключения плазматрона:

1) открытая дуга – ток между вольфрамовым электродом и деталью;

2) закрытая дуга – ток между катодом и анодом, а плазмообразующий газ выдувает плазменную струю за пределы плазмотрона;

3) комбинированный.

Присадочный материал: порошок, проволока, пруток.

Нанесение на поверхность прямоугольными ходами.

+ возможность автоматизации;

+ плазма низкой температуры;

+ высокая производительность.

Технология нанесения покрытия:

- подготовка присадочного материала порошка;

- подготовка поверхности механическая;

- нанесение слоя металла;

- механическая обработка.

12. Применение сварочных процессов при ремонте деталей.

Широкое использование сварки объясняется тем, что:

+ простота технологических процессов и оборудования;

+ возможность восстановления практически любых материалов;

+ приличная производительность;

+ широкий диапазон толщин наносимых слоев;

+ низкая себестоимость.

Но есть и немалое количество недостатков данного метода:

- низкое качество восстановленных поверхностей – окисление металла;

- выгорание легирующих элементов;

- насыщение азотом и водородом;

- разбрызгивание металла;

- структурные изменения;

- возникновение внутренних напряжений.

13. Технологические методы восстановления поверхностей деталей напылением.

Газотермическое напыление.

Расплавление исходного материала (жидк.или пластичное состояние),а затем распыление газом.

1.Способ плавления: газоплазменный, газоэлектрический, детонационный метод.

2.Исходный материал: электрод, электродная проволока, порошок.

Скорости частиц при напылении: газоплазменная (до 100м/с), электродуговая (до 900м/с), плазменная (до 400м/с), детонационная (до 700м/с)

1. Расплавляется металл. 2. Распыляется газом. 3.Осущ.полет частиц (не должны остыть.)

Частица подходит->охлаждается->возникают внутренние напряжения.

Механизмы сцепления: механическое, адгезия, процесс сварки.

Этапы газотермического напыления:

1. Механическая обработка поверхности изделия. Цель-устранение дефектов восстанавливаемой поверхности. Подготовка геометрической формы поверхностного слоя.

2. Обезжиривание.

3. Нанесение слоя металла.

4. Окончательная механическая обработка (фрезерный/шлифовальный станок)

5. Контроль качества покрытий.

Дефекты: сколы, вздутия, шелушения.

Газоэлектрический метод напыления.

+электродуговое напыление (высокая производительность, простота установки, позволяет использовать большой спектр материалов )

-контакт с О2 = повышенное окисление + выгорание.

Состав: электродная проволока (2шт);подающие ролики; сопло, подающее газ; направляющая электродной проволоки.

Между 2мя электродными проволоками возникает дуга, которая их плавит. Возникают расплавленные капельки, которые распыляются газом V=300м/с – скорость подачи газа. Последовательное наслоение позволяет получить большие покрытия (2,5…3 мм). Ток может быть постоянным или переменным, I=100-140 А, U=18-40В. Производительность при напылении стальных покрытий до 70 м/с.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)