Диссертация (1026131), страница 4
Текст из файла (страница 4)
При этом диаметр круглыхвыборок в зависимости от класса прочности стали, толщины стенки трубы иглубины выборки ограничен 30-70 мм, а ширина и длина овальной выборки,соответственно, 35-40 мм и 60-80 мм (Таблица 1.1).Таблица 1.1.Параметры выборки единичных дефектов коррозионного и механическогопроисхожденияМаксимальнаяглубинаКлассвыборки, (%прочностиот толщиныстенки)До К57включ.СвышеК57 доК60включ.404060404060ФормавыборкиКруглаяОвальнаяКруглаяКруглаяОвальнаяКруглаяПараметры выборки при толщине стенки, мм(рекомендуемые)От 7,0 до 9,0Св. 9,0 до 14,0Св.
14,0включ.включ.приприпридлинадлинадлинаширинеширинеширинеДиаметр до 30Диаметр до 50Диаметр до 70До 60 До 35 До 80 До 40Диаметр до 35Диаметр до 50Диаметр до 30Диаметр до 35Диаметр до 60До 60 До 35 До 70 До 40Диаметр до 40-Максимальная глубина выборки единичных дефектов должна быть неболее 60 % толщины стенки трубы для круглой выборки и не более 40% длявыборки овальной формы. При этом остаточная толщина стенки или сварногосоединения дефектного участка газопровода после механической обработкидолжна быть не менее 3,0 мм.Для групповых дефектов применяют выборки круглой, овальной илипрямолинейной формы, при этом максимальная площадь выборки не должнапревышать значений, приведенных в Таблице 1.2, а габариты выборки должнысоответствоватьрекомендованнымразмерам,зависящимотремонтируемого газопровода:- для круглой выборки диаметр до 210 мм;- для овальной выборки ширина от 45 мм, длина до 500 мм;- для прямолинейной выборки ширина 20-70 мм, длина до 650 мм.диаметра20Таблица 1.2.Параметры выборки групповых дефектов коррозионного и механическогопроисхожденияНаружныйдиаметр трубы,ммМаксимальнаяплощадьвыборки(поповерхности),мм214203500012202795010202160072016500530106504267000Параметры выборки(рекомендуемые)Форма выборкидлина, ммКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяКруглаяОвальнаяПрямолинейнаяДо 500До 650До 430До 560До 360До 470До 300До 300До 215До 215До 155До 155при ширине, ммДиаметр до 210От 70От 20 до 70Диаметр до 190От 65От 20 до 65Диаметр до 165От 60От 20 до 60Диаметр до 145От 55От 20 до 55Диаметр до 190От 50От 20 до 50Диаметр до 95От 45От 20 до 45Выборки круглой, овальной и прямолинейной формы должны иметьследующие параметры (Рис.
1.3):- в продольном сечении – чашеобразную форму с плавным выходом нанаружную поверхность;- в поперечном сечении – U-образную форму с симметричной илинесимметричной разделкой, при этом при расположении дефектов в верхней инижней четвертях трубы рекомендуется симметричная разделка кромок впоперечном сечении с углами скоса от 25° до 30°, при расположении дефектовна боковых четвертях – несимметричная с углами скоса кромок от 30° до 40°(верхняя) и от 10° до 15° (нижняя).21Рис.
1.3. Геометрические параметры выборок несквозных дефектовгазопроводовВыборка одиночных трещин КРН должна производиться вдоль оси трубыи иметь на наружной поверхности трубы прямолинейную форму. Выборкасерии трещин КРН должна производиться вдоль оси трубы и иметь нанаружной поверхности трубы овальную форму, при этом максимальнаяплощадь выборки не должна превышать значений, приведенных в Таблице 1.3,22а размеры выборки должны соответствовать рекомендованным в зависимостиот диаметра ремонтируемого газопровода:- для овальной ширина от 60 мм, длина до 500 мм;- для прямолинейной ширина 20-55 мм, длина до 650 мм.Таблица 1.3.Параметры выборки дефектов КРННаружныйдиаметр трубы,мм142012201020Форма выборкиОвальнаяПрямолинейнаяОвальнаяПрямолинейнаяОвальнаяПрямолинейнаяПараметры выборки(рекомендуемые)длина, ммпри ширине, ммНе более 500Не менее 70Не более 650От 20 до 55Не более 430Не менее 65Не более 560От 20 до 50Не более 360Не менее 60Не более 470От 20 до 45Максимальная глубина выборки дефектов КРН должна быть не более 60% толщины стенки трубы, а остаточная толщина стенки трубы послемеханической обработки – не менее 5,0 мм.Требования к форме выборок прямолинейной и овальной формыдефектов КРН аналогичны требования к выборкам групповых дефектов,представленным выше (Рис.
1.4).Для единичные и групповые дефекты сварных швов применяют выборкупрямолинейной формы, при этом минимальная длина выборки единичногодефекта должна быть не менее 50 мм без учета расстояний плавного выхода нанаружную поверхность. Максимальная длина выборки дефектного участкакольцевого сварного шва зависит от диаметра ремонтируемого газопровода ине должна превышать 500 мм (Таблица 1.4), максимальная длина выборкипродольного сварного шва составляет 500 мм.
Остаточная толщина стенкитрубы (сварного соединения) должна составлять не менее 3,0 мм.23Таблица 1.4.Параметры дефектов выборок сварного шваНаружный диаметр трубы, мм142012201020720530426Максимальная длина выборки понаружной поверхности, мм500430360300215155Форма и параметры выборки дефектного участка шва приведены на Рис.1.4 и должны иметь в продольном сечении – чашеобразную форму с плавнымвыходом на наружную поверхность сварного шва, а в поперечном сечении – Uобразную форму с симметричной или несимметричной формой выборкишириной не более двух толщин стенок (2· S).Рис. 1.4. Геометрические параметры выборки внутренних несквозных дефектовкольцевых и продольных сварных швовОбобщённые требования к размерам выборок дефектов различногопроисхождения для труб диаметром от 426 (530) до 1420 мм приведены вТаблице 1.5.24Таблица 1.5.Диапазон размеров выборок дефектов различного происхожденияШирина, мм,Форма выборкиВид дефектаповерхностныенесквозные дефектытруб и сварных швовповерхностныенесквозные дефектыПрямолинейная КРНвнутренниенесквозные дефектовкольцевыхипродольных сварныхшвовповерхностныенесквозные дефектытруб и сварных швовОвальнаяповерхностныенесквозные дефектыКРНповерхностныеКруглаянесквозные дефектытруб и сварных швовДлина, ммОстаточнаятолщинастенкитрубы, ммнеменеенеболеене менеенеболее2070Нерегламент.65032055Нерегламент.6505-неболеедвухтолщинстенок505003--Нерегламент.500370-Нерегламент.5005-Ø 2103Согласно СТО Газпром 2-2.2-360-2009 на газопроводах, находящихся вэксплуатации под давлением с транспортировкой или без транспортировкипродукта с помощью ручной электродуговой наплавки (заварки) производитсяустранение следующих несквозных дефектов труб:- поверхностные единичные (отдельные) или групповые (взаимодействующие)дефекты на основном металле труб коррозионного (местная коррозия),механического (риски, задиры, царапины) происхождения;- поверхностные единичные (отдельные) или групповые (взаимодействующие)дефекты сварных соединений газопроводов коррозионного происхождения(местная коррозия) или дефекты, возникшие при изготовлении и производствесварочно-монтажных работ.Стандарт регламентирует более жёсткие требования к максимальнымразмерам выборок по сравнению с СТО Газпром 2-2.3-137-2007.
Выборки25поверхностных дефектов труб должны быть круглой или овальной формы и недолжны превышать значений, приведенных в Таблице 1.6.Таблица 1.6.Параметры выборки поверхностных дефектов трубМаксимальнаяглубинаКлассФормавыборки, (%прочностивыборкиот толщиныстенки)40КруглаяДо К5740Овальнаявключ.60КруглаяСвыше40КруглаяК57 до40ОвальнаяК6060Круглаявключ.Параметры выборки при толщине стенки, мм(рекомендуемые)Св. 10,0 до 14,0 включ.Св. 14,0длинапри ширинеДиаметр до 50До 60До 35Диаметр до 35Диаметр до 35До 60До 35-длинапри ширинеДиаметр до 70До 80До 40Диаметр до 50Диаметр до 60До 70До 40Диаметр до 40Параметры прямолинейных выборок дефектных участков кольцевогосварного шва не должны превышать величин, указанных в Таблице 1.7, а дляпродольных сварных швов протяжённость дефектов не должна превышать 300мм.
Остаточная толщина стенки трубы или сварного шва в месте выборкидефектного участка должна быть не менее 8,0 мм. Минимальная длина выборкиединичного дефекта должна быть не менее 40 мм (по дну выборки) без учетарасстояний плавного выхода на наружную поверхность.Таблица 1.7.Параметры выборок кольцевого сварного шваНаружный диаметр трубы,ммМаксимальная длинавыборки по дну выборки, мм1420122010207205301601401158060Максимальная длинавыборки по наружнойповерхности, мм300280265220200Предварительный подогрев стенки трубы в зоне ремонта несквозныхдефектов методами сварки - наплавки проводится с целью снижения скорости26охлаждения, формирующейся в металле околошовного участка ЗТВ инаплавленном слое в процессе выполнения ремонтных работ.
Согласно СТОГазпром 2-2.2-137-2007 (СТО Газпром 2-2.2-360-2009, СТО Газпром 2-2.3-4252010) температура предварительного подогрева выбирается исходя из толщиныстенки трубы, класса прочности металла труб и температуры окружающейсреды в момент выполнения ремонтных работ (Таблица 1.8).Таблица 1.8.Температура предварительного подогрева при ремонте сваркой-наплавкой(заваркой)КласспрочностиметаллатрубДо К52включ.Св. К52 доК60 включ.-20 0Сдо 8,0включ.-20 0Ссв.
8,0 до10,0включ.-20 0СТемпература предварительного подогрева (0С)при толщине стенки трубы, ммсв. 10,0 св. 12,0 св. 14,0 св. 16,0 св. 18,0до 12,0до 14,0до 16,0до 18,0до 20,0включ.включ.включ.включ.включ.0000-20 С0 С0 С0 С0 0Ссв. 20,0до 27,0включ.св. 27,0до 32,0включ.0 0С- подогрев до +100+30 0С при температуре окружающего воздуха ниже указанной или до +50 +300С при температуре окружающего воздуха ниже +5 0С и/или наличии влаги в месте ремонта;- подогрев до +100+30 0С независимо от температуры окружающего воздуха;- подогрев до +150+30 0С независимо от температуры окружающего воздуха.Компенсацияпотерьдостигнутойтемпературыпредварительногоподогрева в межоперационный период между окончанием предварительногоподогрева и началом процесса наплавки обеспечивается перегревом металлавыше нормативных значений на 300С, а так же увеличением габаритныхразмеров зоны нагрева по сравнению с размерами выборки за счёт участкадополнительного подогрева (УДП) по контуру выборки шириной не менее 100мм.
Так же допускается снижением температур на 200С или 300С ниженормативных значений 100 0С и 150 0С соответственно.Для выполнения подогрева зоны ремонта в соответствии снормативными документами могут применяться: установки индукционного нагрева;27 установки нагрева с применением электронагревателей сопротивления иликомбинированного действия; газопламенныенагревательныеустройства(кольцевыегазовыеподогреватели, однопламенные горелки).Согласно действующей нормативной документации контроль температурподогрева должен выполняться непосредственно на месте ремонтных работ.Контроль температуры предварительного и сопутствующего подогрева сприменением газопламенных нагревательных устройств должен выполнятьсяна наружной поверхности трубы в местах, равномерно расположенных попериметру выборки непосредственно перед выполнением первого слоя шваконтактными приборами на наружной поверхности не менее, чем в четырехместах, равномерно расположенных по периметру, на расстоянии от 10 до 15мм в обе стороны от свариваемых кромок.
Процесс подогрева кромоксвариваемых соединений установками индукционного нагрева, радиационногонагреваспособомэлектросопротивленияинагревасприменениемэлектронагревателей комбинированного действия должен контролироваться вавтоматическом режиме, при этом контроль температуры подогрева долженвыполняться не менее, чем в 4-х точках, равномерно расположенных попериметру, с применением термопар и записью температуры подогрева надиаграмме автоматического регистрирующего потенциометра. Одна из этихтермопар должна быть регулирующей. Места крепления термопар должнынаходиться на расстоянии не более 25 мм от края предполагаемого сварногошвавнезонырегламентируемыхсварочнойзначенийдуги.Приснижениипринимаетсятемпературырешениеонижепроведениидополнительного подогрева.Так же необходимо отметить, что производство ремонтных сварочныхработ не допускается при температуре ниже –40 °С.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
