logistika (1006375), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

,

Коэффициент использования объема склада K_v характеризую­щий использование не только площади, но и высоты складских помещений, устанавливается по формуле

,

где V_пол—полезный объем, определяемый произведением грузовой пло­щади на полезную высоту (т.е. высоту стеллажей, штабелей);

V_общ — общий объем склада, определяемый произведением общей площа­ди на основную высоту (т.е. высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза).

Удельная средняя нагрузка па 1 м² полезной площади показы­вает, какое количество груза располагается одновременно на каж­дом квадратном метре полезной площади склада

,

где g — удельная нагрузка на 1 м² полезной площади, т/м²;

Z_max — количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т.

Грузонапряженность 1 м² общей площади склада М в тече­ние года устанавливается по формуле

,

где Q_f — годовой грузооборот склада, т.

Коэффициент грузонапряженности дает возможность срав­нить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

3) Показатели механизации складских работ включают:

• степень охвата рабочих механизированным трудом — оп­ределяется отношением числа рабочих, выполняющих работу механизированным способом, к общему числу рабочих, занятых на складских работах;

• уровень механизации складских работ — определяется отношением объема механизированных работ к объему выпол­ненных работ;

• объем механизированных работ — определяется как произ­ведение грузопотока, перерабатываемого механизмами, на количество перевалок грузов механизмами.

Размещение складской сети

В зависимости от исходных данных для решения задач размещения складской сети используют несколько методов. При небольшом коли­честве потребителей применяется прямой расчет приведенных затрат по каждому варианту.

Одним из наиболее простых и приемлемых на практике методов определения географического месторасположения склада является метод "сетки", ориентированный на определение объекта с мини­мальными транспортными расходами, связанными с поступлением груза на склад и со склада потребителям. Суть данного метода заклю­чается в том, что на географическую карту с нанесенными на нее предполагаемыми объектами накладывается сетка с горизонтальными и вертикальными координатами. В результате составляется таблица каждого объекта с указанием его координат, тарифа на транспортные перевозки (тонно-км ) и тоннажа перевозимого груза (в тоннах). Выбор останавливают на самом выгодном объекте с точки зрения транспорт­ных затрат, который можно определить как центр массы или центр
равновесной системы. Математически это может быть выражено формулой:

где М - центр массы или центр равновесной системы, тонно-км;

Qni - расстояние от начала координат до точки, обозначающей ме­сторасположение потребителя склада (в км);

d_i - расстояние от начала оси координат до точки, обозначающей месторасположение поставщика склада (в км);

Tki - транспортный тариф на перевозку груза потребите­лям/единицу расстояния (в денежных ед. на - тонно-км);

Т_пi - транспортный тариф на перевозку от поставщика/единицу расстояния (в денежных ед. на тонно-км);

Qki - вес (объем) груза, реализуемый одним потребителем склада (в тоннах);

Qni - вес (объем) груза, закупаемый у одного поставщика склада (в тоннах).

Однако указанная методика имеет целый ряд ограничений, которые должны учитываться при принятии окончательного решения. Методи­ка основывается на статистическом подходе, т. е. не учитываются воз­можные изменения транспортных тарифов, объемов закупаемых и реализуемых грузов, изменение источников поставки и потребления.

Предполагается линейная зависимость транспортных тарифов от расстояния, хотя на практике транспортные тарифы изменяются не­пропорционально в зависимости от расстояния. Не учитываются топо­графические условия, иногда неприемлемые для участка застройки. Задача может решаться по любому известному алгоритму транспорт­ной задачи линейного программирования.

Применение комбинаторных методов при выборе мест размещения складов позволяет учесть неравномерный характер зависимостей за­трат на строительство складов и транспортных расходов по доставке грузов потребителям. Методы динамического программирования применяются в тех случаях, когда осуществляется поэтапное инвести­рование строительства складов. Решение каждого этапа должно в ито­ге оптимизировать общий результат всего периода.

При очень большом количестве потребителей значительно увели­чивается многовариантность размещения складской сети. В зависимо­сти от различных факторов влияния используют методы линейного программирования, комбинаторный метод, методы динамического программирования и др.

45-48. Производственная логистика – управление материальным потоком на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя через производственные звенья.

Объект изучения производственной логистики – внутрипроизводственные логистические системы: предприятия, имеющие склады; транспортные сооружения.

В интегрированном виде задачи (функции) производственной логистики могут быть сформулированы сле­дующим образом:

- планирование и диспетчеризация производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и за­казов потребителей;

- разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

- разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

- установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

- оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

- контроль за количеством и качеством готовой продукции;

- участие в разработке и реализации производственных нововведений;

- контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Управление производственными процедурами представляет собой логистическую операцию в производстве продукции. С позиции логистики важность управления производственным процессом заключается в наиболее эффективном с точки зрения снижения затрат и повышения качества продукции управлении материальными потоками незавершенного производства в технологических процессах производства готовой продукции. При этом большое значение имеют логистические задачи объемно-календарного планирования, минимизации уровней запасов материальных ресурсов и незавершенного производства в производстве, прогнозирования потребности в материальных ресурсах, сокращение длительности производственного цикла и т. п. Эти и другие задачи логистического управления решаются с использованием таких внутрипроизводственных систем, как MRP, KANBAN и др.

45. Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которых организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам (разработана корпорацией Toyota Motor). Каждый последующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости.

Система KANBAN - информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет) структурное подразделение - производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа (рис.1 и 2). В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Склад Стеллаж № 5Е215		Шифр изделия А2-15	Предшествующий участок
Номер изделия: 35670507			Ковка В-2 Последующий участок
Наименование изделия:		Ведущее зубчатое колесо
Модель автомобиля Sх50ВС			Механическая обработка т-6
Вместимость тары	Тип тары	Номер выпуска
20	В	4/8

Рис. 1. Карточка отбора «Kanban»

Рис. 2. Карточка заказа «Kanban»

Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Мондена.

Например, при изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис. 3) применяемые детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию, на автопогрузчике (или с технологической тележкой) прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа.

Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей, а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «kanban».

Движение карточек «kanban», как отмечалось ранее, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что отбудет производить, только тогда, когда карта «kanban» на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно находится и состоянии настройки.

План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — до карточек «kanban».

Рис. 3. Движение карточек «kanban»: А, В, С - продукция; а, b - детали

Таким образом, в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологичес-ких участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне, т. е. схема «тянущей» микрологистической системы «kanban» характеризуется перемещением деталей, составляющих минимальный производственный запас, только в зависимости от потребления на последующих участках. Например, контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Характеристики

Список файлов лекций