logistika (1006375), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Транспортные запасы, или запасы материальных ресурсов в пути, представляют собой находящиеся в процессе перемещения сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия (транспортировка от поставщиков до конечных организаций-потребителей). Такие запасы создаются на всех видах транспорта — железнодорожном, речном, морском, автомобильном и воздушном. Основным фактором, влияющими на величину этого вида запасов, является время передвижения материальных ресурсов, которое зависит от расстояния, вида транспортного средства, способа транспортировки, времени, необходимого для проведения погрузочно-разгрузочных операций.

Запасы конечной готовой продукции на складах предприятий-изготовителей образуются вследствие несовпадения ритмов ее изготовления и отправки потребителям. В общем виде структура запасов готовой продукции аналогична структуре производственных запасов — текущий, подготовительный, страховой.

Изменение уровня текущего запаса характеризуется равномерным накоплением готовой продукции в пределах интервала отгрузки до величины отгружаемой партии. Размер подготовительного запаса определяется временем, необходимым для организации отгрузки готовой продукции потребителю — комплектование партии, проведение погрузочных работ, оформление документации, ожидание отгрузки продукции. Величина страхового запаса зависит от созданного резерва для удовлетворения срочных заказов и предполагает обеспечение продукцией в случае возможных нарушений производственного процесса при невыполнении договоров поставщиками материальных ресурсов.

Вложение в запасы материальных ресурсов финансовых средств весьма неэффективно (эта доля финансов не имеет оборота), поэтому большое значение придается функции управления запасами. В этой связи рассмотрим в общем виде три основных направления деятельности в системе управления запасами материальных ресурсов — нормирование, планирование и контроль. Нормирование состоит в определении нормы запаса, т.е. планового минимального количества ресурсов, находящихся на промышленных предприятиях, в транспортной системе, оптовой и розничной торговле и соответствующих нормальному процессу материально-технического обеспечения и товародвижения.

Так как характерной особенностью норм материальных запасов является постоянное текущее изменение (за исключением транспортных запасов, величина которых в период нахождения в пути не изменяется), различают максимальные, минимальные и средние нормы.

Максимальные нормы исчисляются суммированием величин текущего, подготовительного и страхового запасов. Минимальные определяются как сумма подготовительного и страхового запасов. Средние нормы (переходящие запасы) рассчитываются суммированием половины максимального текущего запаса и полных объемов подготовительного и страхового запасов.

Нормы запасов материальных ресурсов являются основой планирования и прогнозирования их объемов на различные плановые периоды. При этом рассматривают два аспекта — планирование очередности работ и планирование производственных мощностей. Под очередностью работ понимается календарное планирование применительно материально-техническому обеспечению — объемы, время заказа, получение и выдача материалов. Под производственными мощностями понимаются трудовые и технические ресурсы, необходимые для выполнения календарного заказа.

Важным вопросом контроля объемов запасов является момент подачи заказа на материальные ресурсы, так называемая «точка заказа». Ее расчет основывается на общем сроке выполнения заказа и расходе материалов за определенный плановый период времени, кратный общему сроку заказа (с некоторым страховым запасом). Следовательно, «точку заказа» определяют путем оценки спроса за весь период его выполнения заказа.

В связи с тем что отследить всю номенклатуру материальных ресурсов на том или ином уровне управления по объемам, времени поставки, предназначению практически невозможно, используется несколько вариантов контроля за состоянием запасов. Наиболее часто применяется вариант контроля, называемый системой «ABC». Эта система основывается на классификации материальных ресурсов в зависимости от их роли в производственном процессе.

В группу «А» включаются наиболее важные материальные ресурсы, потребляемые производством в значительных количествах (их удельный вес в общем потреблении предприятием материальных ресурсов составляет 60-70%). Однако в общей номенклатуре типосорторазмеров основных и вспомогательных материалов они занимают не более 10-15%. На практике на промышленных предприятиях принято устанавливать ежедневный контроль за состоянием запасов этой группы материальных ресурсов.

В группу «В» включаются менее значимые для производственного процесса материальные ресурсы. Они в общем объеме потребления составляют как по объему, так и по номенклатуре 20-30%. Периодичность их контроля примерно один раз в десять дней.

К группе «С» относятся материальные ресурсы, которые по номенклатуре занимают наибольший удельный вес, а по доле потребления незначительны. Поэтому состояние таких запасов контролируется значительно реже предыдущих групп — примерно раз в месяц.

ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА

Выбор поставщика — одна из важнейших задач фирмы. На выбор поставщика существенное влияние оказыва­ют результаты работы по уже заключенным договорам, на основании выполнения которых осуществляется расчет рей­тинга поставщика. Следовательно, система контроля испол­нения договоров поставки должна позволять накапливать информацию, необходимую для такого расчета. Перед рас­четом рейтинга следует определить, на основании каких критериев будет приниматься решение о предпочтитель­ности того или иного поставщика. Как правило, в качестве таких критериев используются цена, качество поставляе­мых товаров и надежность поставки. Однако этот перечень может быть и больше, в частности, в нашем примере ис­пользуется, 6 критериев.

Следующим этапом решения задачи выбора поставщи­ка является оценка поставщиков по намеченным критери­ям. При этом вес того или иного критерия в общей их сово­купности определяется экспертным путем.

Рейтинг определяется суммированием произведений веса критерия на его оценку для данного поставщика. Рассчитывая рейтинг разных поставщиков и сравнивая полученные результаты, определяют наилучшего партнера, с которым следует пролонгировать (продлить срок действия) договор.

1. Расчет средневзвешенного темпа роста цен (показатель цены)

Для оценки поставщика по первому критерию (цена) следует рассчитать средневзвешенный темп роста цен на поставляемые им товары:

,

где – темп роста цены на i–ю разновидность поставляемого товара;

- доля i–й разновидности товара в общем объеме поставок текущего периода;

n - количество поставляемых разновидностей товаров.

Темп роста цены на i–ю разновидность поставляемого товара рассчитывается по формуле:

Т_цi = (P_i1 / P_i0) / 100%,

где – цена i–й разновидности товара в текущем периоде;

- цена i–й разновидности товара в предшествующем периоде.

Доля i-й разновидности товара в общем объеме поставок рассчитывается по формуле:

,

где – сумма, на которую поставлен товар i–й разновидности в текущем периоде, руб.

В качестве примера выполним расчет средневзвешенного темпа роста цен для второго поставщика.

2. Расчет темпа роста поставки товаров ненадлежащего качества

(показатель качества)

Для оценки поставщиков по второму показателю (качество поставляемого товара) рассчитаем темп роста поставки товаров ненадлежащего качества по каждому поставщику:

г
де - доля товара ненадлежащего качества в об­щем объеме поставок текущего периода;

- доля товара ненадлежащего качества в общем объеме поставок предшествующего периода.

3. Расчет темпа роста среднего опоздания (показатель надежности поставки, Т_н.п.)

Количественной оценкой надежности поставки служит среднее опоздание, т.е. число дней опозданий, приходящихся на одну поставку. Эта величина определяется как частное от деления общего количества дней опоздания за опреде­ленный период на количество поставок за тот же период.

Таким образом, темп роста среднего опоздания по каж­дому поставщику определяется по формуле:

,

где — среднее опоздание на одну поставку в теку­щем периоде, дней;

— среднее опоздание на одну поставку в предшест­вующем периоде, дней.

1. Расчет рейтинга поставщиков

Для расчета рейтинга необходимо по каждому показате­лю найти произведение полученного значения темпа роста на вес. Сумма произведений по колонке 5 (таблица 6) даст нам рей­тинг поставщика № 1, по колонке 6 — поставщика № 2.

Следует помнить, что поскольку в нашем случае темп роста отражает увеличение негативных характеристик по­ставщика (рост цен, рост доли некачественных товаров в общем объеме поставки, рост размера опозданий), то пред­почтение при перезаключении договора следует отдать по­ставщику, чей рейтинг, рассчитанный по данной методике, будет ниже.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ, СВЯЗАННЫХ С ЗАКАЗОМ ТОВАРА

1. Определение экономичной партии заказа товаров

Размер экономичной партии заказа определяется по формуле Уилсона:

q_э = , (1)

где q_э – размер экономичной партии заказа;

С – затраты, связанные с размещением и выполнением одного заказа;

S – годовой спрос (годовая потребность) на товар;

i – годовые затраты на хранение единицы товара на складе.

Количество необходимых партий товара рассчитывается по формуле:

N = . (2)

Экономичная партия заказа – количество, которое обеспечивает минимальные суммарные годовые затраты на размещение, выполнение заказа и хранение запаса.

Расходы на размещение и выполнение заказа включают затраты, связанные с поиском поставщика, заключением контракта с поставщиком, контролем выполнения заказа, стоимостью обработки заказа, а так же стоимостью доставки материалов покупателю.

Расходы на хранение запаса на складе включает плату за аренду склада (если он арендуется) все затраты на складские операции, на рабочую силу, содержание складского оборудования, электроэнергию, материалы для текущего ремонта склада и некоторые другие.

2. Определение точки возобновления заказа

Точка возобновления заказа (Т_з) определяется по формуле:

Т_з=Р_з*t_ц+З_р, (3)

где Р_з – средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

T_ц – продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

З_р – размер резервного (гарантийного запаса).

3. Расчет минимальной величины полных затрат на выполнение заказа

Полные затраты (P_n) определяются по формуле:

Pn=i*( ) + C*( ) + Ц*S, (4)

Характеристики

Список файлов лекций