Грузоподъемные машины Александров (1004169), страница 48
Текст из файла (страница 48)
Значения среднего пускового момента для различных типов крановых электродвигателей в зависимости от номинального М„и максимального М моментов двигателя следующие [6): Тнп подъемного злектродвнгателя: асннхронный с фазным ротором . .. ..
.. . .. .. . . (1,5 ... 1,8) М зсннхронный короткозамкнутый .. ......... ° ° (О у ... 0 8)Ма~ах постоянного тока с параллельным возбуждением . .. . (1,У ... 1,8) М„ постоянного тока с последовательным возбуждением.... (1,8 ... 2,0) Мн постоянного тока со смешанным вснбужденнем ...... (1,8 ...
1,9) М„ Среднее ускорение груза ап (м(сз) при пуске рекомендуется [)6! принимать по сдедующим данным: Кран: монтажный До О,1 транспортирующий жидкий металл............ До 0.1 механосборочных цехов, зллннгов н складов....... До 0,2 металлургнческнй До 0,5 грейферный ....................... До 0,8 крюковой, работающяй прн массовых перегрузочных работах О,б ... 0,8 Определим М,р или а . Для этого подставим в уравнение (8.6) выражения (8.6). (8.7) и (12.1), в результате получим Это выражение можно представить в следующем виде: Мп ер Ме+ Мвн. вр+ Мяв.
грю гДе Меж ар — зб (1,1 ... 1,2) аирапГгб — момент снл ннеРЦЯн вРаЩаюЩихсЯ масс механизма; М„„„р —— ж ргйч ап((аир)з — момент снл ннейцнн массы гРУза, пунведенный к валу двигателя. Выражение (8.8) используем для определения среднего пускового момента, который должен рарвивать двигатель, чтобы обеспечить движение груза с заданным ускорением а . Если двигатель известен, то известен его средний пусковой момент. В этом случае ускорение груза [см.
формулу (8.8) ! (-'"-',:;.)" ппр [(1'1 ' ' 1'2) ~6+ югргбт)е/(пнр) ! (8.9) Момент на валу барабана при подъеме груза с постоянной скоростью Мб= 8 гбги. Крутящий момент на валу промежуточного вала М р -- Мб)(ихт)х), где и, Чх — соответственно передаточное число и КПД передачи между валом барабана и рассматриваемым промежуточным валом. Мощность, развиваемая двигателем при подъеме груза номинальной массы с номинальной скоростью, й/ би, /т)„ где Ча — общий КПЛ механизма подъема. включая КПЛ полиспаста.
Выбор типоразмера приводного двигателя зависит от типа привода механизма подъема. Метод выбора приводного электродвигателя механизма подъема из условия его нагрева приведен в гл. 3. Выбранный двигатель проверяют по среднему значению ускорения при пуске.
Если значение найденного а отличается от данных на с. 233, то следует повторить расчет приводного двигателя. При необходимости увеличения среднего ускорения необходимо выбрать двигатель ббльшей мощности, а, при необходимоств уменьшения среднего ускорения можно рекомендовать двигатель той же мощности, но другой серии с меньшим средним пусковым моментом. Электродвигатель считать правильно выбранным, если его номинальная мощность не превышает мощности в заданном режиме работы механизма более чем на 10 — 15 тв.
Уравнение движения подъемного механизма в период торможения (8.10) где / — момент инерпин механизма подъема в тормозном режиме, определяе- мый по формуле 1!2.2); Ме — момент сил сопротнвлеяия при торможении, приве- денный к валу двигателя; Мг — момент, создаваемый тормозом на валу двигателя. Знак плюс перед /Ие в уравнении (8.10) справедлив для опускания груза, так как направление момента от веса груза совпадает с напра- влением движения груза, а знак минус справедлив для подъема груза. Из уравнения (8.!О) следует, что для обеспечения торможения механизма при опускании груза необходимо, чтобы тормозной момент был больше момента от веса груза, так как Ьо/б/ должно быть отри- цательным.
бы Используя принцип Даламбера и учитывая, что М =- —,/,— „ уравнение (8.10) можно записать в виде /Ива — /Ит + /Ие /Как — /Ит /Ие, где Мею М'„„— момент сил инерпни механизма при торможении соответственно прн подъеме и опускании груза. Момент сопротивления М, на валу двигателя. создаваемый весом опускаемого груза за вычетом сил трения в элементах механизма между валом барабана и валом, на котором установлен тормозной шкив, /Ис = Юпнахелп)к/и„ (8.!1) где Заве 0Чаеа/(та) — натяжение ветви каната, сбегающей с барабана при опускании груза; Чк' — КПЛ части механизма ог барабана до вала, иа котором установлен тормозной шкив.
В.!. Значенпв коеффнцпента запаса тормшеення Фт [121 Группа режима рааоты махаеиама Припая мехаииама 1,5 1,5 1,75 2,'О 1М 1М. 2М, ЗМ 6М Ручной Машннный Легкпй Средний Тяжелый Весьма тяжелый В формулу (8.! 1) следует подставлять наибольшие значения КПД. Тормозной момент механизма подъема согласно правилам Госгортехнадзора при условии надежного удержания груза номинальной массы в подвешенном состоянии с определенным запасом тормо- жения Мт ~м йт Мое. где Мае ига/(аяр) — момент на валу двигателя, создаваемый весом неподвнжного груза; йт — козффнцнент запаса торможенпв, который выбирают согласно данным табл. 6Л.
ГдЕ шн ам аирпгр/гаВремя торможения при подъеме груза ут,гаго,/(М, + М,). Механизм подъема кранов, транспортирующих расплавленный и раскаленный металл, ядовитые или взрывчатые вещества, должен иметь два тормоза, причем коэффициент запаса торможения каждого тормоза должен быть не менее 1,28. Если механизм подъема имеет дза приводных двигателя (например, механизмы, показанные на рис. 8.6 и 8.7), то коэффициент запаса торможения каждого тормоза должен быть не менее указанного в табл. 8.1. В механизмах подъема с несколькими тормозами коэффициент запаса торможения определяют в предположении„что груз удерживается только одним тормозом.
По определенному значению тормозного момента необходимо определить время торможения и замедления груза, так как в некоторых случаях время торможения н путь торможения груза могут быть недопустимо велики. Вследствие того, что правая часть уравнения (8.10) постоянна, при торможении происходит равнозамедленное уменьшение скорости груза. Интегрируя уравнение (8.10) в пределах изменения угловой скорости двигателя от номинального значения со„ до нуля, получаем время торможения механизма подъема для опускания груза ут ам УтаЪаК(Мт — Ме)> ГЛАВА 9 МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ Механизмы передвижения обеспечивают передвижение грузоподъемной машины или ее части (тележки) по горизонтальному или наклонному пути. В зависимости от типа грузоподъемной мап|ины различают механизмы передвижения для рельсового, безрельсового и канатного путей.
Рельсовый путь используют для передвижения мостовых, козловых, консольных„портальных, башенных и железнодорожных кранов, мостовых перегружателей, а также для передвижных талей и тележек. Безрельсовый путь характерен для стреловых кранов на пневмоколесном, гусеничном и редко на шагающем ходах. Канатный путь характерен для кабельных и специальных поворотных кранов, которые нс рассматриваются. Для кранов, перемещающихся по рельсовому пути, используют механизмы передвижения с приводными колесами (первый тип) и канатной или цепной тягой (второй тип). Элементы механизма передвижения с приводнымн колесами размещены на.движущейся раме грузоподъемной машины или тележки. В механизме передвижения с канатной или цепной тягой двигатель и передачи расположены за пределами тележки. Механизмы передвижения с приводными колесами разделяют на механизмы для двухрельсовых и однорельсовых путей.
Большинство кранов и тележек передвигается по двухрельсовым путям. Влц ОСНОВНЪ|Е СХЕМЫ МЕХАНИЗМОВ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ Механизм передвижения с приводными колесами. Механизм передвижения с приводными колесами состоит из двигателя, системы передач и ходовой части с ходовыми колесами (катками). Механизмы передвижения тележек и кранов могут иметь ручной и машинный привод. Механизм передвижения с ручным приводом.
Этот механизм передвижения применяют на кранах, используемых на складах и производственных участках с ограниченным объемом работы. Обычно грузоподъемность таких кранов !5 — 20 т, пролет не более 16,5 м. В мостовых кранах с механизмом передвижения с ручным приводом в зависимости от грузоподъемности и пролета мост может быть выполнен однобалочным из двутаврового профиля или двух- 236 Рис. 9.1. Мехеииэм передвижения с руч- ным приводом балочным с четырехкатковой тележкой. Механизм передвижения тележки (рис 9.1) смонтирован иа раме 2, опирающейся на два приводных 3 (ведущих) и два неяриводиых 1 (ведомых) колеса.
Ведущие колеса приводятся во вращение через зубчатую передачу 4 от тягового колеса Б с тяговой цепью или с помощью рукоятки. Рекомендуемые значения прилагаемых усилий и окружной скорости рукоятки приведены в табл. 3.1, Механизмы передвижения с электрическим приводом тележек и мостов. Эти механизмы состоят из электродвигателя, промежуточных передач, ходовой части с приводными и неприводными ходовыми колесами. В современных кранах механизмы передвижения различаются применением привода с редуктором; использованием ходовых колес со сьемными буксами; соединением валов, в том числе в быстроходных, в основном зубчатыми муфтами, не требующими высокой точности сборки.
Наиболее типичными для механизма передвижения тележки являются приводы с центральным расположением редуктора (см. рис. 9.3, 6). Достаточно широкое распространение получили также приводы с навесными редукторами (рис. 9,9), К навесному редуктору 2 этого механизма прикреплен фланцевый электродвигатель 1, крутящий момент от которого через зубчатые передачи передается на полый выходной вал 8 и от него на валы приводных ходовых колес 9. Второе приводное колесо соединено с валом первого уравнительным трансмиссионным валом б с двумя зубчатыми полумуфтами 7.
Тормозной шкив 4 тормоза 3, установленного на кронштейне 5, закреплен на промежуточном или на быстроходном валу редуктора. Реактивный момент, возникающий при движении тележки, воспринимается через корпус редуктора упорными болтами 10. Для механизма передвижения с навесным редуктором не требуются специальные опорные стойки на раме тележки под редуктор и электродвигатель. Кроме того, этот механизм передвижения отличается компактностью и простотой установки. Однако при замене приводных колес на этом механизме необходимо демонтировать редуктор, что усложняет ремонт.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
