ответы на вопросы по лекциям Спиридонова (1003542), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Технологическая база – поверхность, линия или точка, которые определяют положение заготовки в рабочем пространстве станка.

1) Погрешность базирования.

Возникает при несовпадении измерительной и технологической баз. Другая причина – смена технологических баз в процессе обработки.

Метод снижения погрешности – принцип постоянства баз; назначение более жестких технологических допусков на размеры, от которых зависит погрешность.

2) Погрешность закрепления.

Причина – деформации, изменения формы заготовки под действием сил закрепления, затем обработка в деформируемом состоянии. После снятия сил закрепления форма восстанавливается и возникают погрешности формы и расположения обработанных поверхностей, редко – погрешности размеров.

Меры борьбы: расчет и обеспечение оптимальных сил закрепления, изменение схемы закрепления (распределенная нагрузка, изменение направления действия силы).

3) Погрешность приспособления

Причина – наличие зазоров (люфтов) в механизмах приспособления, износ элементов приспособления, погрешность установки приспособления на станок.

17. Понятие о точности. Нормируемые параметры. Конструкторские и технологические допуски.

Точность – степень соответствия параметров изделия чертежу.

Основные нормируемые параметры:

1) Точность размера – нормируется квалитетов (в машиностроении с 6 по 14).

2) Точность формы: отклонение от прямолинейности, от круглости, от цилиндричности, от плоскостности, от профиля продольного сечения .

3) Точность расположения поверхности: соосность, отклонение от параллельности, отклонение от перпендикулярности, биения, симметричность.

4) Качество поверхности: шероховатость, волнистость, твердость.

Допуск – разность между предельно допустимыми значениями размеров.

Функциональный допуск – расчетный, т. е. те пределы, на которые машина обеспечивает свое функциональное назначение.

а) конструкторский – идет на компенсацию различных погрешностей.

б) эксплуатационный – характеризует запас прочности, необходимый для сокращения требований точности детали в процессе эксплуатации.

Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, возникающие в ходе ТП (например, если в несколько операций).

Допуски на форму и расположение поверхностей могут быть установлены в % от соответствующего поля допуска на размер (3 уровня точности: нормальный (60), средний (40), высокий (25%)).

18. Предметы труда и средства технологического оснащения в машиностроительном производстве.

Изделие – предмет производства, подлежащий изготовлению на предприятии и являющийся продуктом конечной стадии производства.

Изделия могут быть основного производства (предназначенные для поставки) и вспомогательного производства (для собственных нужд предприятия).

Деталь – это изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций.

Поверхности деталей:

1) Сопрягаемые (контактируют с другими поверхностями)

2) Функциональные (поверхность зуба зубчатого колеса, поверхность шкива)

3) Конструктивные

Заготовка – предмет труда, из которого изменением свойств (форма, размеры, качество поверхности) получают детали.

Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению и могут быть собраны обособленно от других элементов машин).

Для осуществления ТП необходимо применение средств технологического оснащения:

1) Технологическое оборудование. В нем размещаются заготовки и средства воздействия на них и выполняется часть ТП.

2) Технологическая оснастка - режущий инструмент, измерительный инструмент, различные приспособления.

19. Принципы и правила выбора баз при проектировании технологических процессов изготовления деталей машин.

Принципы:

1. Единства баз (Техн, измер, и конструкт. Базы совпадают)

2. Постоянства баз (в идеале на протяжении всего ТП база не меняется

3. Поверхности, связанные с допуском расположения обрабатывают от одной базы

4. Вспомогательная чистая база выбирается, чтобы обеспечить максимальную точность обработки чистой базы

Чёрные базы используются только однократно

После ТО требуется восстановление технологических баз (особенно после высокотемпературных: цементация, нормализация, отжиг)

При выборе чёрных баз:

1. Обеспечение равномерности припуска на обрабатываемые поверхности, в первую очередь ответственные

2. Поверхности должны быть ровные и иметь достаточную площадь

3. Выбирается и обеспечивается надёжное крепление заготовки

При выборе любых баз:

1. Обеспечение удобства установки и снятия заготовки

2. Обеспечение удобства подвода инструменты

3. При переходе от одной базы к другой следует выбирать более точные поверхности

20. Проектирование маршрута изготовления детали.

Основная задача – объединение переходов(которые получили на предыдущем этапе) в технологические операции.

При формировании операции учитывается разработанный ранее план обработки.

Принципы и правила:

1. В одну операцию выполняются переходы одним и тем же технологическим методом ( не стоит объединять в одну операцию шлифовальные и токарные переходы, например)

2. Для единичного производства применяется принцип интеграции переходов, т.е. в 1 операцию стремятся выполнить максимально возможное число переходов, т.е. стремятся сократить количество операций.

3. В крупносерийном и массовом производстве: принцип дифференциации ( разделение переходов) стремятся переходы объединить так, чтобы продолжительность операции была равна такту выпуска

4. В одну операцию объединяются переходы, выполняемые при одной и той же схеме базирования

5. Следует учитывать количество инструментов, одновременно установленные на станке.

6. Не допускается перенастройка станка на другой размер

7. Поверхности, связанные допусками взаимного расположения обрабатываются в одну операцию (в один установ)

8. Точные качественные поверхности обрабатывают в конце технологического процесса

В итоге мы должны получить технологический процесс в виде последевательности выполняемых операций.

21. Проектирование технологических операций механической обработки: выбор СТО и расчет режимов.

Выбор технологического оборудования:

1. Выбираем группу станков по технологическому методу.

2. Выбор типа станка (По Размерам и форме заготовки, Размеры обрабатываемой поверхности и схему базирования)

3. Выбираем модель станка (Какой конкретно станок понадобится на данной ТО

4. Выбор класса точности

Погрешность, вносимая станком не должна превышать 30% от поля допуска на соответствующий параметр

Выбор технологической оснастки:

1. Выбор режущего инструмента

- Вид инструмента: технологическим методом (сверло для сверления)

-конкретный Инструмент: от формы и особенностей обрабатываемых поверхностей

-размеры инструмента

-материал режущей части

- геометрия режущей части инструмента

1. Выбор приспособления

-схема базирования и тип станка

-выбор типа привода

-Выбрать контрольные приспособления

Установление режимов обработки:

1. Назначается глубина резания (в идеале равна припуску)

2. Назначение подачи (по справочнику)

-При черновой обработке – максимально возможная с учётом прочности инструмента и мощности станка

-При чистовой- исходя из качества поверхности

3) рассчитывают скорость резания

22. Проектирование технологических операций механической обработки: разработка структуры операции.

1. Решается вопрос о возможности и целесообразности многоместной обработки.

Многоместная обработка:

Одновременная установка, последовательная обработка

+ Уменьшение основного времени за счет уменьшения пути врезания и длины выхода.

- Необходимо изготавливать специальную оснастку.

Одновременная установка и параллельная обработка

+Экономия основного времени за счет параллельного выполнения переходов

- Может возрастать подготовительно-заключительное время и доп.расходы на оснастку.

Раздельная установка

Используют специальные станки: - Барабанно-фрезерные; - Карусельно-фрезерные.

+Сокращение основного времени за счет параллельных переходов

+Вспомогательное время поглощается основным.

Используется также маятниковая схема – для станков с ЧПУ – 2 стола попеременно сменяющих друг друга.

Экономим штучное время за счет поглощения вспомогательного времени основным.

2.Решается вопрос о возможности и целесообразности параллельного выполнения переходов.

- возрастает подготовительно-заключительное время

-доп. затраты на оснастку

3.Установление последовательности выполнения переходов.

Учитывается :

- Обеспечение производительности

- Обеспечение качества

23. Производственный процесс: структура, основные характеристики.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий труда необходимых на предприятии для производства или ремонта продукции.

Структура:

-Подготовка средств производства и обслуживания рабочих мест

-Получение заготовки

-Изготовление детали

-Хранение

-Контроль качества и испытания

-Упаковка изделия

Основные характеристики машиностроительного производства:

1) Объем выпуска продукции показывает число изделий определенных наименований, типоразмеров, исполнений, выпускаемых в течение планируемого периода времени. Это фактический показатель.

2) Производственная мощность – расчетный показатель, характеризующий максимально возможный объем выпуска продукции.

3) Программа выпуска – планируемый (установленный) перечень изделий с указанием объема выпуска. Изготовление изделий осуществляется производственными партиями.

4) Производственный цикл – длительность всего процесса производства какого-либо изделия.

5) Такт выпуска – интервал времени, через который появляется новая единица продукции.

6) Ритм выпуска – величина, обратная такту.

24. Разработка единичного технологического процесса изготовления детали: основные задачи и последовательность проектирования

1. Определить тип производства

А) Смотрим таблицы в зависимости от массы и программы выпуска детали.

Б) Рассчитываем условный такт выпуска деталей.

В) Устанавливается среднее штучное время.

2. Технологический анализ и выявление основных технологических задач

А) Геометрические требования к детали

Б) Требования к материалу

В) Требования к точности размеров

Г) Требование к качеству поверхности

Д) Требования к окраске, маркировке, упаковке.

Е) Требование к заготовке (поковка, прокат, отливка)

Ж) Технологические требования.

3.Выбор общего плана обработки

А) Удаление напусков.

Б) Черновая обработка

В) Получистовая обработка

Г) Чистовая обработка

Д) Отделочная работа

Границы между этапами – термообработка.

4. Выбор технологических баз

5. Разработка маршрутов обработки отдельных поверхностей.

6. Разработка маршрута изготовления детали

7. Расчет припусков и определение промежуточных размеров

8. Разработка содержаний технологических операций

9. Выбор оптимального варианта ТП.

10. Разработка технологической документации.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)