ответы на вопросы по лекциям Спиридонова (1003542), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Требования к поверхностям и их сопряжениям:

1) Обработанные поверхности должны иметь свободные выход и вход инструмента

2) Должны быть отделены обработанные и необработанные поверхности

3) Обработанные поверхности на одном уровне

4) Должны быть разделены обрабатываемые точные размеры (с помощью канавки)

5) Расположение обработанных поверхностей должно обеспечивать минимальное количество установок заготовок

6) Минимальная площадь обрабатываемой поверхности

7) Поверхности должны сопрягаться под прямым углом

8) Не должно быть отверстий под углом к технологичности базе.

7. Основные требования технологичности к конструкциям заготовок деталей машин.

Требования к отливкам:

1) Минимальное количество плоскостей разъёма

2) Минимальное число стержней

3) Отверстия в отливках должно быть предусмотрены с учётом типа литья

4) Отверстия располагать в бобышках

5) На поверхностях перпендикулярных плоскости разъёма должны быть уклоны

6) Радиусы галтелей и закруглений

7) Не допускается резкого изменения площади сечений

Требования к заготовкам, полученным обработкой давлением:

Ковка:

1) Простота ковки

2) Не допускаются выступающие элементы

Штамповка:

1) Возможность выемки из штампа

2) Уклоны в направлении удара

3) Плоскость разъёма должно быть расположена по наибольшему сечению или по плоскости симметрий

4) Радиусы сопряжений поверхностей.

8. Основные требования технологичности к конструкциям сборочных единиц.

1) Минимальное количество наименований деталей

2) Максимальное использование стандартных деталей

3) Минимальное количество типа размеров крепёжных деталей

4) Удобство подвода сборочного инструмента

5) Исключение возможности неправильной ориентаций детали

6) Предусматривать возможность разборки

7) Не допускать избыточных сопряжений.

Требования к сварным сборочным единицам:

1) Минимальное количество наплавляемого металла

2) Симметричное расположение швов

3) Минимизация количества швов путём применения профильных и гнутых деталей

4) Фиксация деталей перед сваркой

5) Стыковые швы удобнее угловых

6) Технологичнее швы односторонние

7) Удобство подвода сварочного инструмента

8) Не допускать потолочных швов.

9. Основные функции и структура технологической подготовки производства.

ТПП – комплекс мероприятий, обеспечивающий технологическую готовность производства для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Функции ТПП:

1. Обеспечение технологичности конструкции изделия

2. Выбор заготовок

3. Разработка ТП

4. Проектирование СТО

5. Контроль и управление ТП

10. Основные характеристики машиностроительного производства.

Основные характеристики машиностроительного производства:

1) Объем выпуска продукции - показывает число изделий определенных наименований, типоразмеров, исполнений, выпускаемых в течение планируемого периода времени. Это фактический показатель.

2) Производственная мощность – расчетный показатель, характеризующий максимально возможный объем выпуска продукции.

3) Программа выпуска – планируемый (установленный) перечень изделий с указанием объема выпуска. Изготовление изделий осуществляется производственными партиями.

4) Производственный цикл – длительность всего процесса производства какого-либо изделия.

5) Такт выпуска – интервал времени, через который появляется новая единица продукции.

6) Ритм выпуска – величина, обратная такту.

11. Оформление технологической документации.

Формы описания ТП:

1) Маршрутное описание

Номер и наименование операции (005, 010, …). Операция называется именем прилагательным по виду оборудования (токарная, фрезерная …) Краткое содержание операции

2) Операционное описание. Содержание операций описывается попереходно.

12. Погрешности сборочных соединений.

Основные погрешности сборочных соединений:

1) Погрешность контактирования сопрягаемых поверхностей.

Причины: погрешность формы (реже шероховатость) сопрягаемых поверхностей, может быть погрешность расположения поверхностей.

Приводит к снижению контактной жесткости, потере герметичности, перекосам…

Меры борьбы: применение деформируемых прокладок, повышение точности изготовления собираемых деталей.

2) Погрешность фиксации собираемых деталей относительно друг друга. Например, отверстия в двух скрепляемых фланцах.

Меры борьбы:

· Должны быть предусмотрены направляющие элементы, которые обеспечивают фиксацию: выступы, канавки, штифты.

· Выверка положения закрепляемых деталей

3) Погрешность пригонки и регулировки.

4) Погрешность от упругих деформаций собираемых деталей.

Могут быть контактные, объемные деформации.

Причины:

· Нерациональная конструкция стыка

· Погрешности формы сопрягаемых поверхностей

· Необоснованные сборочные усилия

Меры борьбы:

· Рациональная последовательность сборки

· Расчет и обеспечение рациональных сил сборки

· Рациональная конструкция стыка

5) Погрешность от тепловых деформаций собираемых деталей.

Актуально при прецизионной сборке.

Источники тепла: сборочные силы, тепло рук сборщика.

13. Погрешности, вызываемые настройкой станка и размерным износом инструмента.

I) Погрешность настройки станка на размер:

Способы настройки:

1. По пробной детали (используется очень широко).

Нужен размер 80 мм, взяли пробную деталь, обработали, получилось 85, подняли стол на 50 мм и еще раз обработали.

Погрешность:

= погрешность измерения пробной детали.

= погрешность регулировки.

Пути уменьшения: повышение точности измерения и повышение точности регулировки.

Недостатки: 1)выпилим не 85 мм, а 79 мм и деталь испорчена. 2) Есть станки, где нет лимбов и конусов.3) теряем время.

2. Настройка по эталону.

Погрешность:

– погрешность изготовления эталона (путь решения: использование более точных эталонов); – погрешность установки эталона(если на стол, то все норм, а вот с 3-х кулачковым проблемы: биение заготовки, метод борьбы: совпадение технологических и измерительных баз);

– погрешность установки инструмента (эталон берут <, чем нужно; поэтому задача не довести);

II) Погрешности, вызываемые износом режущего инструмента:

К ривая износа режущего инструмента. 1 – приработка, 2 – устойчивый износ, 3 – катастрофический износ.

Причина погрешности – изменение положения вершины инструмента относительно настроенного, как правило, проявляется при обработке партии заготовок. Особенно важно при работе с мерным инструментом (развертки, зенкеры).

Меры борьбы:

1. Исключить период приработки путем предварительной доводки инструмента

2. Выбор рациональных инструментальных материалов и покрытий(TiN)

3. Использование СОЖ

4. Регулярная смена инструмента

5. Поднастройка станка

6. Увеличение подачи(сокращение пути резания)

14. Погрешности, вызываемые тепловыми деформациями элементов технологической системы.

Элементы технологической системы:

• Заготовка

• Инструмент

• Приспособление

• Станок

Источники тепла:

1) Зона резания (зона сдвига) – в основном все тепло уходит в стружку (50-80%) 2) Станок (нагрев подшипников шпинделя, электрооборудования) 3) Прочее (окружающая среда, обслуживающий персонал)

Причины погрешностей:

1. Заготовка в процессе работы изменяет форму и размеры

2. Изменение формы и размеров станка => изменение настроечных размеров

3. Меняются размеры инструмента

Система может находиться в 2 тепловых состояниях: стационарном и нестационарном:

- стационарное (состояние теплового равновесия) t⁰=const - нестационарное (кол-во потребляемого тепла не равно кол-ву отводимого)

Для стали :100 мм нагретые на 1˚С удлиняются на 1 мкм.

Тепловые деформации в станке: процесс идет не очень быстро => погрешность проявляется, как правило, на партии деталей. При изготовлении нескольких деталей ее практически не будет. Меры борьбы: 1)Ограничить поступление теплоты со стороны окружающей среды и проч. 2)Использовать термоконтактные помещения (принудительная поддержка t⁰= const: двойные стены, отсутствие окон, двойной потолок и т.д.) 3)Предварительный прогрев станка.

Тепловые деформации инструмента: (Сверло: глубину можем компенсировать поднастройкой, диаметр не можем). Меры борьбы: 1) использование СОЖ, 2)регулировка положения инструмента, 3)замена инструмента

Тепловые деформации заготовки: Меры борьбы: 1) использовать СОЖ, 2)рациональная последовательность обработки

15. Погрешности, вызываемые упругими деформациями элементов технологической системы под действием сил резания.

Элементы технологической системы:

1)заготовка, 2)инструмент, 3)приспособление, все они могут деформироваться

Смещение при приложении сил:

I – жесткость; [I]=H/мм F – сила резания;

c – коэффициент, учитывающий св-ва обрабатываемого материала; t- глубина резания;

S - подача; v – скорость резания;

Основная причина погрешности: изменение взаимного расположения инструмента и заготовки в процессе резания.

Технологические факторы для учета погрешности:

I. Сам факт действия силы резания.

II. Непостоянство сил резания (из-за непостоянства свойств материала, непостоянство режимов резания, затупление инструмента).

III. Непостоянство глубины резания.

IV. Непостоянство жесткости элементов технологической системы.

Меры борьбы с погрешностями:

1. Предварительное искажение траектории.

2. Использование адаптивных систем управления. (Динамометр, который измеряет силу резания, из его показаний при увеличении силы резания подача уменьшается и наоборот).

3. Уменьшить силы резания (выбор рациональной геометрии инструмента, СОЖ)

4. Повысить жесткость:

1. Конструктивно.

2. Повышение жесткости технологического оборудования.

3. Применение рациональных компоновок оборудования и оснастки.

5. <L/d < 10 – задний центр; L/d > 10 – люнеты.

1. Погрешности, вызываемые установкой заготовки.

Конструкторская база – поверхность, линия или точка, определяющая положение детали в машине.

Измерительная база – поверхность, линия или точка, от которой назначаются размеры.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)