FOPRiRI_RK2 (1003479), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

22. Характер изменения переднего и заднего угла по режущей кромке сверла.

Передние и задние углы сверла в разных точках режущей кромки имеют различное значение: для точек, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, передний угол больше и, наоборот. Если у периферии сверла (наружный диаметр) он имеет наибольшее значение (25...30°), то по мере приближения к вершине уменьшается до значения, близкого к нулю.

23.Виды заточки сверл.

1. Плоскостная заточка (наиболее простая)

П ри одноплоскостной заточке нужен задний угол не менее 200, чтобы обеспечить зазор в точке М. Такой большой задний угол снижает прочность режущей кромки.

Пересечение двух плоскостей дает прямолинейную поперечную кромку

(перемычку), что ухудшает центрирование сверла при его врезании.

1. Двухплоскостная заточка.

Используется для сверл небольшого диаметра.

1. Коническая заточка – наиболее распространенный способ. Задняя
   поверхность является частью конуса. Позволяет управлять значением
   заднего угла по длине главной режущей кромки. Основной недостаток-сложная кинематика движения заточки. Требует специальных
   приспособлений.

О-О – ось, вокруг которой поворачивается сверло при заточке. Величина угла  определяется смещением (e), а характер изменения  по длине
режущей кромки определяется углом конуса .

1. Цилиндрическая заточка – используется редко.

2. В интовая заточка. используется на инструментальных заводах.
   Обеспечивается одновременным вращением и осевым перемещением
   сверла. Высокая производительность. Требуется специальное
   оборудование или приспособления.

24.Методы улучшения работы сверла

• Подточка перемычки. Позволяет снизить осевую силу на сверле

• Заточка с двойным углом Позволяет существенно (в 2…3 раза) повысить стойкость сверла при незначительном увеличении крутящего момента

• Подточка ленточек. Снижает крутящий момент на сверле

• Создание стружкоделительных канавок по задней или передней поверхности. Последний вариант
  сложнее в изготовлении, но при переточках сверла канавки сохраняются

• Внутренние каналы для подвода СОЖ

25.Группы обрабатываемости металлов по ISO.

26.Объяснить получение гребешков (теоретическую шероховатость) обработанной поверхности. Реальная шероховатость.

Реальная шероховатость находится опытным в результате замеров. Теоретическая шероховатость вычисляет вся из чисто геометрических соображений: находится величина неровностей по геометрической высоте гребешков, получающихся в результате двух последовательных положений предыдущнго и последующего положения резца(см.рисунок)

Реальное сечени меньше номинального на h₀-остаточное сечение. Чем больше h0,тем больше шероховатость.

Чем меньше φ и φ₁ тем меньше h₀,тем меньше шероховатость

Часто используют закругление вершины для уменьшения шероховатости

Шероховатость поверхности зависит от:
-явления упругого отжатия обрабатываемого материала
-вибрации инструмента и заготовки
-наростообразования
на черновых операциях от геом факторов(величина подачи)
на чистовых физ факторы( вибрации и нарост)

27. Определения углов g,f. Их влияние на процесс резания, прочность инструмента (шероховатость).

Главный передний угол γ определяется в главной секущей плоскости между следом передней поверхности и следом основной плоскости. Он может быть положительным (если передняя поверхность расположена ниже основной плоскости), равным нулю (передняя поверхность совпадает с основной плоскостью) и отрицательным (если передняя поверхность расположена выше основной плоскости).

Передний угол оказывает влияние на степень деформации. Чем больше угол, тем меньше необходимо совершить работу для снятия стружки, снижает контактные давления, следовательно, износ будет меньше. При увеличении угла режущий клин начинает работать в неблагоприятных условиях. Для прочных материалов (жаропрочных и титановых сплавах) угол равен 0. Большой передний угол ухудшает теплоотвод из зоны резания.

Главный угол в плане φ – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи.

В основном угол влияет на шероховатость обработанной поверхности. С уменьшением угла шероховатость понижается, одновременно уменьшается толщина и увеличивается ширина срезаемого слоя, следовательно, уменьшаются сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины режущей кромки, но резко увеличивается сила резания в направлении, перпендикулярном оси заготовки.

28.Определения углов f,a,f1. Их влияние на процесс резания, прочность инструмента (шероховатость).

Главный угол в плане φ – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи.

В основном угол влияет на шероховатость обработанной поверхности. С уменьшением угла шероховатость понижается, одновременно уменьшается толщина и увеличивается ширина срезаемого слоя, следовательно, уменьшаются сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины режущей кромки, но резко увеличивается сила резания в направлении, перпендикулярном оси заготовки.

Задний угол a определяется в главной секущей плоскости между следом плоскости резания и следом главной задней поверхности.

Задний угол α предназначен для уменьшения трения главной задней поверхности о поверхность резания, но увеличение угла α приводит к снижению прочности режущего лезвия.

Вспомогательный угол f1 определяется в основной плоскости между обратным направлением подачи и проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Вспомогательный угол φ1 служит для уменьшения трения вспомогательной задней поверхности об обработанную поверхность. При уменьшении φ1, уменьшается шероховатость обработанной поверхности, повышается прочность вершины лезвия и снижается износ резца.

29. Определения угла , _. Их влияние на процесс резания.

λ – угол наклона главной режущей кромки. Определяется в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью. Угол λ определяет направление схода стружки. Для станков с ручным управлением рекомендуют удалять стружку от рабочих органов(к шпинделю).

λ > 0, стружка от шпинделя

λ <0, стружка к шпинделю

λ определяет плавность входа в заготовку. λ влияет на прочность режущего лезвия (чем больше, тем прочнее). За счет λ на главной режущей кромке возникает движение материала вдоль кромки.

φ1 – вспомогательный угол в плане. Определяется в основной плоскости между обратным направлением подачи и проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость. Назначение: уменьшение трения по вспомогательной режущей кромке. Наибольшая стойкость наблюдается при φ1 = 10°. Поскольку φ1 влияет на высоту остаточных неровностей, для чистовых операций φ1 уменьшают.

1. Нарост, положительные и отрицательные стороны наростообразования.

При некоторых условиях обработки вблизи режущей кромки образуется достаточно прочная клиновидная зона – нарост. Нарост характерен при обработке сталей и некоторых других пластичных материалов инструментом с малым углом γ, когда у вершины инструмента создаётся зона всестороннего сжатия, в которой материал срезаемого слоя затормаживается и не уносится вместе со стружкой. Нарост нестабилен, он может расти и разрушаться. Разрушенные части нароста могут остаться внедрёнными в обр. поверхность, ухудшая её шероховатость. Твёрдость материала нароста в 2,5 – 3,5 раза больше твёрдости исходного материала.

Плюсы: защищает режущую кромку от износа, увеличивает фактический угол γ, улучшает условие стружкообразования, уменьшается температура рабочих поверхностей инструмента.

Минусы: геометрические параметры нароста нестабильны и не поддаются управлению, это снижает точность обработки, существенно снижается качество поверхности, он может вызывать вибрации. Нарост допустим и полезен при черновой обработке и недопустим при чистовой обработке.

31. Взаимосвязь себестоимости обработки и скорости резания. Оптимальная скорость резания по критерию себестоимости.

Для разных условий обработки V может изменяться в достаточно широких пределах. В зависимости от обрабатываемых материалов V может различаться в 100 раз, для разных инстр. материалов – в 25 раз, для разных толщин срезаемого слоя – в 5 раз, для разной ширины срезаемого слоя – в 3 раза, для разных геом. параметров – в 3 раза, для разных СОЖ – в 2 раза.

Критерии оптимальности: а)производительность, б)себестоимость.

Япония: высокая стоимость оборудования, рабочей силы и высокая автоматизация, следовательно –оптимальная скорость резания высокая (форсированные режимы резания, Т=5мин).

Европа: степень автоматизации и стоимость станков и рабочей силы высокие. Оптимальная скорость резания ниже, чем в Японии. Т=15мин.

В России стоимость рабочей силы меньше, - кривая затрат на раб.силу сместится ниже, кривая затрат на инструмент на том же месте, экстремум суммарной кривой сместится влево.

32.Классификация инструментальных материалов для лезвийного инструмента.

33. Основные требования к свойствам инструментальных материалов, определяющие их работоспособность и технологичность.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)