Организация материально-технического обслуживания производства

Тема 18. Организация материально-технического обслуживания производства

18.1. Сущность ремонта и виды ремонтного обслуживания оборудования

В процессе эксплуатации оборудование подвергается посте­пенному физическому износу, ухудшающему его первоначаль­ные технические характеристики. При нарастании износа обо­рудование выходит из строя и появляется реальность аварийной остановки.

Оборудование предприятий пищевой промышлен­ности эксплуатируется в условиях повышенной влажности, ко­лебаний температуры и давления, действия активных химиче­ских веществ. Это ускоряет износ, снижает производительность оборудования, приводит к росту расходов на его эксплуатацию.

Устранение износа достигается частичным обновлением ма­шин и аппаратов при помощи ремонта. Сущность ремонта за­ключается в ликвидации дефектов, вызывающих отказы в рабо­те оборудования, и обеспечении необходимой производитель­ности и надежности.

Выполнение ремонтов осуществляется ремонтным хозяйством, включающим в себя сеть участков в основных производственных цехах предприятий, ремонтно-механических цехов, специализированных механических мастерских.

Система планово-предупредительного ремонта. Работоспо­собность оборудования, надежность и безопасность его эксплуа­тации на предприятиях обеспечиваются системой планово-пре­дупредительного ремонта (ППР). Она предусматривает плано­вое проведение ремонтов всех видов технологического оборудо­вания основных и вспомогательных цехов, транспортных средств и коммуникаций. Система ППР носит профилактический харак­тер, представляет собой совокупность заранее запланированных организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и ремонту оборудования и имеет неоспоримые преимущества по сравнению с так называемым ремонтом по потребности, когда ремонты проводятся по мере выхода оборудования из строя: увеличиваются сроки службы оборудования, сокращается время выполнения ремонтных работ, повышается качество ремонтов, исключаются аварии.

Планово-предупредительные ремонты осуществляются по графику и включают следующие работы: межремонтное обслу­живание, профилактические осмотры, текущие, средние и ка­питальные ремонты.

Сущность всей системы ППР состоит в том, что каждая предыдущая из перечисленных работ является профилактиче­ской по отношению к последующей вплоть до очередного капи­тального ремонта.

Рекомендуемые материалы

Межремонтное обслуживание предусматривает повседневный контроль за выполнением правил технической эксплуатации оборудования, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межре­монтное обслуживание выполняется слесарями-наладчиками и производственными рабочими на месте эксплуатации оборудо­вания.

Профилактические осмотры (О) проводятся в це­лях проверки технического состояния оборудования через уста­новленные по графику промежутки времени. При осмотрах устраняются мелкие неисправности, определяется степень изно­са деталей, выявляется объем работ при очередном плановом ремонте.

Особое внимание уделяется деталям и узлам, подвергаю­щимся наибольшим нагрузкам. Результаты осмотра зано­сятся в сменный журнал, а на неустраненные дефекты состав­ляется ведомость. Профилактические осмотры осуществляются ремонтным персоналом производственных цехов с привлечением рабочих, обслуживающих оборудование.

Межремонтное обслуживание и осмотры оборудования вы­полняются во время перерывов в работе (в нерабочие смены и выходные дни) без нарушения режимов производства. Работа по межремонтному обслуживанию является важной частью си­стемы ППР, от которой зависит бесперебойная и безаварийная работа оборудования.

Текущий ремонт (Т) заключается в проведении мини­мальных ремонтных работ, необходимых для устранения мел­ких дефектов, препятствующих нормальной работоспособности оборудования до очередного планового ремонта. Во время те­кущего ремонта заменяются или восстанавливаются быстро­изнашивающиеся детали, регулируется работа отдельных узлов, осуществляются чистка и смазка трущихся поверхностей и т. п. Это наименьший по объему работ ремонт и выполняется на месте установки оборудования силами ремонтного персонала производственного цеха по возможности в нерабочие смены.

Средний ремонт (С) направлен на восстановление эксплуатационных характеристик оборудования путем замены или восстановления изношенных или поврежденных элементов машины (аппарата). При среднем ремонте проверяется техни­ческое состояние всех узлов машины, устраняются обнаружен­ные неисправности, проводятся регулировка и испытание под нагрузкой. Средний ремонт выполняется ремонтным персоналом производственного цеха с привлечением рабочих ремонтно-механического цеха. В результате среднего ремонта достигается восстановление основных параметров оборудования на период до очередного планового среднего или капитального ремонта. Средний ремонт осуществляется на месте эксплуатации обору­дования.

Капитальный ремонт (К) включает полную разбор­ку машин (аппаратов), замену всех износившихся деталей и узлов, в том числе базовых. Этот максимальный по объему ра­бот ремонт предусматривает восстановление первоначальных паспортных характеристик оборудования и выполняется наибо­лее квалифицированными рабочими ремонтно-механического цеха.

Учитывая сезонный характер работы некоторых предприятий пищевой промышленности, график планово-предупредительных ремонтов должен быть построен таким образом, чтобы наиболее продолжительные средние и капитальные ремонты проводились в период наименьшего поступления сырья.

Задачи капитального и среднего ремонтов не ограничивают­ся только восстановлением технических характеристик оборудо­вания.

Нередко морально устаревшие конструкции машин и ап­паратов подвергаются модернизации. Она осуществляется в це­лях совершенствования оборудования, доведения его эксплуата­ционных показателей до современного технического уровня. При модернизации могут заменяться как отдельные узлы, так и целые блоки.

18.2. Основные ремонтные нормативы

Основ­ными нормативами системы ППР являются:

· продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов;

· структура ремонтного цикла;

· категория   сложности  ремонта;

· трудоемкость ремонтных работ;

· расход материалов по видам ремонтов.

Ремонтным циклом называется время работы обору­дования между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для нового оборудования — от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Длительность ремонтного цикла зависит от технических особенностей каждого вида обо­рудования и условий его эксплуатации на предприятии. С уве­личением сменности работы длительность ремонтного цикла уменьшается.

Межосмотровым периодом называется время ра­боты оборудования между двумя очередными плановыми осмот­рами или между ремонтом и осмотром.

Межремонтным периодом является время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Установленные системой ППР работы чередуются в опреде­ленном порядке. Перечень и последовательность выполнения ремонтов и осмотров в период между капитальными ремонтами называется структурой ремонтного цикла.

Длительность ремонтных циклов и их структура в мясной и молочной промышленности установлены по видам оборудова­ния. В зависимости от условий эксплуатации длительность ре­монтного цикла корректируется в системе ППР специально установленными коэффициентами.

Для оборудования с длительностью ремонтного цикла, на­пример, один год, чередование ремонтов и осмотров производит­ся ежемесячно в следующем порядке: К—О—О—Т—О—О—С— О—О—Т—О—О—К.

Межосмотровый период в данном примере равен одному месяцу, а межремонтный - трем.

Степень сложности и трудоемкость ремонтных работ, зави­сящие от конструктивных особенностей оборудования, оценива­ются в категориях ремонтной сложности Р, которая показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного оборудования выше или ниже трудоемкости условной единицы. В качестве условной ремонтной единицы, например, в мясной и молочной промыш­ленности принято оборудование с трудоемкостью капитального ремонта 35 чел.-ч.

Категории ремонтной сложности оборудования указаны в нормативах отраслевых положений системы планово-предупре­дительного ремонта.

Трудоемкость ремонтных работ Тр рассчитывается по фор­муле:

Тр = Нвр * Р,

где Нвр - норма времени на ремонт (осмотр), чел.-ч.

Нормы времени установлены на одну условную ремонтную единицу по видам ремонтных работ (табл.10).

Таблица 10

По нормам  времени   рассчитывается   трудоемкость всего ремонтного цикла для каждой машины (аппарата).

Например, трудоемкость ремонтного цикла автомата для розлива молока в пакеты с категорией ремонтной сложности 17,6 и длительностью ремонтного цикла 18 месяцев  (два средних ремонта, три текущих и 30 осмотров) составит

Тр = 17,6(35 + 21*2 + 7*3 + 1*30) = 2252,8 чел.-ч.

В состав ремонтных работ входят слесарные, станочные и прочие операции (сварочные, окрасочные и др.).

18.3. Планирование ремонтных работ

При планировании ремонтов составляют план-график ре­монтных работ, рассчитывают плановую численность рабочих, определяют потребность в запасных частях и материалах, со­ставляют сметы затрат на капитальный и средний ремонты.

План-график ремонта составляется для каждой единицы оборудования на год в соответствии со структурой и длитель­ностью ремонтного цикла. При этом принимаются во внимание тип и сроки проведения последнего ремонта в пред­плановом (предыдущем) году. Точкой отсчета для построения графика является в таком случае последний ремонт.

План-график разрабатывается отделом главного механика предприятия и механиками цехов в конце каждого года по дан­ным, отраженным в «формуляре» машины. На основе годового графика для организации оперативного руководства ремонтны­ми работами составляется план ремонтов и осмотров на каж­дый месяц. В нем указываются конкретная дата остановки обо­рудования для ремонта и время простоев в ремонте.

Вначале определяется численность рабочих для межремонт­ного обслуживания, а затем численность рабочих, непосредст­венно занятых ремонтом оборудования.

Численность рабочих-ремонтников рассчитывается на осно­вании плана-графика ремонтов и осмотров.

Среднесписочная численность ремонтников Чр определяется исходя из общей трудоемкости ремонтов оборудования за год и годового фонда рабочего времени одного рабочего:

Чр = Тоб/(Ф * К),

где Тоб - трудоемкость всех ремонтов (капитального, среднего, текущего) и осмотров, чел.-ч;

Ф - годовой эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

К – коэффициент выполнения норм выработки.

В процессе планирования ремонтного производства опреде­ляют продолжительность простоя оборудования в ремонте, ко­торая зависит от вида ремонта, категории сложности, количе­ства рабочих и технологии ремонта. С целью максимально со­кратить простои оборудования в ремонте составляется ведо­мость дефектов, проводятся организационно-технические меро­приятия по обеспечению ремонтных работ необходимой доку­ментацией, запасными частями и материалами, подготавливают­ся подъемно-транспортное оборудование и оснастка.

Планирование количества необходимых запасных деталей для оборудования должно предусматривать наличие определен­ного запаса. Детали, хранящиеся на складе, должны обеспечи­вать потребность предприятия для всех видов работ в плановом периоде по техническому уходу и ремонту оборудования.

Потребность в материалах (цветные металлы, смазочные масла, ветошь и др.) на ремонтно-эксплуатационные нужды определяется по утвержденным нормам расхода материалов для основных видов технологического оборудования.

Для определения суммы затрат на выполнение работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием состав­ляют сметы отдельно на капитальный ремонт и отдельно на средний ремонт, проводимый с периодичностью более одного года.

В сметы затрат включают расходы по следующим статьям:

· основная и дополнительная заработная плата рабочих;

· сырье, основные материалы, полуфабрикаты и покупные изделия;

· элек­троэнергия, пар и топливо;

· расходы по обслуживанию производ­ства и управлению ремонтным хозяйством.

Основная заработная плата ремонтных рабочих определяет­ся исходя из часовой тарифной ставки и трудоемкости выпол­няемых работ. Дополнительная заработная плата начисляется за качественное выполнение работ и сокращение против плано­вых сроков простоя оборудования в ремонте.

Затраты на сырье, основные материалы, полуфабрикаты и покупные изделия можно измерить методом прямого счета. Од­нако в целях упрощения расчетов при составлении сметы затра­ты по этой статье определяются в процентах от заработной пла­ты рабочих по типам ремонтов. Так, в молочной промышленности стоимость материалов для капитального ре­монта автоматизированных пластинчатых пастеризаторов-охладителей состав­ляет примерно 25% заработ­ной платы рабочих.

Затраты на электроэнергию, пар и топливо для технологиче­ских нужд определяются по нормам в соответствии с установ­ленной мощностью двигателей оборудования ремонтного цеха.

Расходы по обслуживанию производства и управлению уста­навливаются в процентах от основной заработной платы рабо­чих-ремонтников.

Для изношенного и морально устаревшего оборудования не­обходимо проводить расчеты экономической целесообразности капитального ремонта или модернизации. При этом технико-эко­номические показатели до и после ремонта (модернизации) сравнивают с показателями аналогичного нового оборудования, определяют срок окупаемости капитальных затрат по сравни­ваемым вариантам.

18.4. Методы выполнения ремонтных работ

          Выбор методов и способов организации ремонтных работ зависит от размеров предприятия, количества технологического оборудования и оснащенности ремонтного производства.

Различают централизованный, децентрализованный и сме­шанный методы выполнения ремонтных работ.

При централизованном методе все виды ремонтных работ, изготовление запасных частей и модернизация оборудования осуществляются силами специализированного ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия.

Децентрализованный метод предусматривает выполнение ремонтно-механическим цехом наиболее трудоемких капитальных и средних ремонтов, а остальные работы по ремонту и техни­ческому уходу выполняются силами цеховых ремонтных баз под руководством механика цеха.

Сущность смешанного метода заключается в том, что техни­ческий уход, текущий и средний ремонты выполняются цеховы­ми ремонтными базами, а капитальный — механическим цехом предприятия.

Наиболее прогрессивным является централизованный метод организации ремонта, способствующий повышению эффектив­ности ремонтного производства. В условиях централизации по­являются предпосылки массового проведения ремонтных работ, повышения механизации трудоемких процессов, внедрения наи­более прогрессивных форм организации труда, прогрессивной технологии.

В зависимости от технологии выполнения ремонтных работ различают индивидуальный, узловой, последовательно-узловой и агрегатный способы ремонта.

При индивидуальном способе узлы и детали, снятые при разборке оборудования, ремонтируют и устанавливают на прежнее место. Этот способ малоэффективен и применяется для оборудования, имеющегося на предприятии в малом коли­честве.

Узловой способ ремонта предусматривает замену неисправ­ных узлов на заранее отремонтированные или изготовленные, что позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до минимума.

Последовательно-узловой способ характеризуется последова­тельной заменой узлов в машине в зависимости от сроков их службы.

Наиболее прогрессивным является агрегатный способ ремон­та, предусматривающий снятие с фундамента и замену всей ма­шины на уже отремонтированную.

Пути улучшения организации ремонта оборудования. Важ­нейшим направлением совершенствования организации ремонта оборудования является улучшение снабжения предприятий не­обходимыми запасными частями, изготовляемыми в централи­зованном порядке машиностроительными заводами. Следует иметь в виду, что в условиях централизации и специализации производства изготовление запасных частей обходится в 3-5 раз дешевле, чем в условиях ремонтного хозяйства предприятий пищевой промышленности.

18.5. Организация энергетического хозяйства

Производство продукции, осуществление всей хозяйственной деятельности предприятий пищевой промышленности связано с потреблением большого количества электроэнергии, тепла, холода, сжатого воздуха и других видов энергии. Для обеспечения производственного процесса всеми видами энергии на предприятиях имеется энергетическое хозяйство, в состав которого входят тепловое, электрическое и компрессорное хо­зяйства.

Руководство энергетическим хозяйством осуществляет глав­ный инженер, отделы главного энергетика (на крупных пред­приятиях) или главного механика.

Основными задачами организации энергетического хозяйст­ва являются обеспечение бесперебойного снабжения основного и вспомогательного производства всеми видами необходимой энергии, совершенствование производства энергии и снижение ее себестоимости, соблюдение режима экономии энергии, по­стоянное повышение энерговооруженности труда.

При решении этих задач учитывают особенности, обуслов­ленные характером процесса производства и потребления энер­гии. Следует отметить, что энергию нельзя произвести в запас, поскольку производство и потребление ее происходят одновре­менно. Кроме того, потребление энергии происходит неравно­мерно в течение суток, месяца, года. Поэтому производитель­ность энергетического хозяйства должна быть рассчитана на максимальное потребление и обеспечена резервами мощности необходимого оборудования или возможностью получения основ­ных видов энергии со стороны.

Различают три системы организации энергетического хозяй­ства: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной системе все виды энергии предприя­тие получает со стороны от специализированных организаций по выработке тех или иных видов энергии (ТЭЦ, централизован­ные компрессорные хозяйства, централизованный газопровод и т. п.).

При децентрализованной системе предприятие производит все виды необходимой энергии собственными силами в необхо­димом количестве.

Наиболее эффективной является смешанная система обеспе­чения предприятий энергией. Предприятие получает электро­энергию, воду и газ из централизованных районных (городских) сетей. Пар, холод и сжатый воздух производятся собственными силами, поскольку их транспортировка на значительные рас­стояния связана с большими потерями в трубопроводах.

Тепловое хозяйство обеспечивает предприятие па­ром и горячей водой. Технологические процессы как мясной (об­работка шерстных субпродуктов, шпарка свиных туш, произ­водство колбасных изделий, консервов, вытопка жира), так и молочной промышленности (производство цельномолочной про­дукции, творога, сметаны, сыров, сгущенного молока) требуют большого количества пара и горячей воды, холода, газа.

Пар и горячая вода в значительных количествах расходуют­ся на отопление производственных и бытовых помеще­ний, а также на хозяйственные нужды предприятий (прачечные, душевые, столовые).

В состав теплового хозяйства входят котельная установка с теплосетями, теплосиловые установки и различные тепловые аппараты. Мощность котельной установки и количество паро­вых котлов определяются в соответствии с потребностями про­изводства. Для работы котельных установок может использо­ваться различное топливо: твердое (уголь, торф, дрова), жид­кое (мазут) и газообразное (природный газ). Наиболее эконо­мичны газифицированные котельные, работающие на природ­ном газе: улучшаются условия труда и санитарно-гигиеническое состояние предприятия, сокращаются расходы по завозу топли­ва. Кроме того, потери тепла при сжигании газа в несколько раз меньше, чем при сжигании других видов топлива.

Планирование потребности в тепловой энергии осуществля­ется в соответствии с заданием по выпуску продукции и дейст­вующими удельными нормами расхода. Удельная норма расхода тепловой энергии — это максимально допустимое количество тепла, необходимое для производства единицы продукции, уста­новленное с учетом наиболее рациональных организационно-технических условий производства. Нормы расхода горячей во­ды и пара устанавливаются на производство продукции по ви­дам (мясо, субпродукты, колбасные изделия, мясные консервы, питьевое молоко, молочные консервы, сыры и др.), на различ­ные тепловые аппараты, рабочие места, а также по предприя­тию в целом.

Плановая потребность предприятия в горячей воде и паре рассчитывается отдельно на технологические цели по действую­щим нормам и отдельно на хозяйственные нужды и отопление помещений.

Эффективность организации теплового хозяйства характери­зуется себестоимостью вырабатываемого пара и расходом теп­ловой энергии на производство единицы продукции. В себестои­мость пара включаются затраты на топливо, воду, вспомогатель­ные материалы, заработную плату работников котельных уста­новок с отчислениями на социальное страхование, электроэнер­гию, расходы по содержанию, эксплуатации и амортизации обо­рудования теплового хозяйства. На предприятиях, получающих тепловую энергию со сторо­ны, себестоимость складывается из стоимости этой энергии, стоимости материалов и запасных частей для эксплуатации и текущего ремонта паропроводов, основной и дополнительной за­работной платы с отчислениями на социальное страхование ра­бочих теплоцеха и других расходов теплового хозяйства.

Вода может подаваться на предприятие либо из собственно­го водопровода, либо из коммунального. При использовании воды из собственного водопровода в себестоимость воды вклю­чают расходы по содержанию и текущему ремонту артезиан­ских скважин, оборудования, водохранилищ и магистралей. При водоснабжении предприятий из коммунального водопровода себестоимость воды слагается из стоимости воды по тарифу, стоимости очистки сточных вод, расходов на содержание, ре­монт и обслуживание водопровода и канализации.

Важным направлением снижения себестоимости тепловой энергии является уменьшение расхода ее на производство про­дукции. Первоочередное значение имеют плановая работа по сокращению потерь тепла при производстве и транспортировке пара по трубопроводам, снижение потерь тепла при сгорании топлива с уходящими газами в окружающую среду. В целях экономии производственного тепла целесообразно вторичное использование отработавшего пара для подогрева воды, отопле­ния производственных и бытовых помещений. Рабочая темпе­ратура пара и горячей воды должна поддерживаться на задан­ном уровне средствами автоматизации процесса сгорания топли­ва в котельной установке. Расход тепловой энергии необходимо контролировать регистрирующими приборами (водомерами, ма­нометрическими термометрами).

Электрическое хозяйство включает в себя транс­форматорные подстанции, электрические сети, электродвигате­ли, приборы автоматизации и сигнализации. На предприятиях пищевой промышленности электроэнергия, как пра­вило, получается в необходимом количестве со стороны и пре­образовывается с помощью трансформаторов.

Потребность предприятия в электроэнергии (на год, месяц, сутки) определяется исходя из планового задания производства продукции и удельных норм расхода энергии на технологиче­ские и двигательные цели. Потребность электроэнергии на осве­щение и вентиляцию планируется в соответствии с мощностью установленных приборов и количеством часов их работы. В свя­зи с неуклонным повышением уровня механизации и автомати­зации производственных процессов значительно увеличивается потребление электроэнергии на приведение в действие силового оборудования. Поэтому одной из важнейших задач рациональ­ной организации электрического хозяйства на предприятии яв­ляется повышение коэффициента использования силового обо­рудования.

Экономия электроэнергии достигается систематическим конт­ролем за состоянием электродвигателей, устранением холостого хода оборудования, правильным подбором электродвигателей в соответствии с мощностью оборудования, своевременным ремон­том электрооборудования. Значительная экономия электроэнер­гии достигается также правильной организацией режима осве­щения бытовых помещений предприятия, выбором осветитель­ных приборов и их размещением.

Для контроля за потреблением электроэнергии и определе­ния ее расхода на отдельные виды вырабатываемой продукции в цехах и на производственных участках установлены электро­счетчики.

В себестоимость электроэнергии включаются ее стоимость по установленным тарифам, оплата за установленную мощность трансформаторной подстанции, расходы по обслуживанию, ре­монту и содержанию электрического хозяйства, основная и до­полнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование рабочих электрохозяйства, амортизационные отчис­ления от стоимости основных средств электрохозяйства. В каче­стве калькуляционной единицы при расчете себестоимости элек­троэнергии принят 1 кВт-ч.

В состав электрического хозяйства входят аккумуляторные участки, предназначенные для зарядки, ремонта и замены электроаккумуляторов внутризаводского транспорта (электро­тележки, электропогрузчики, автомашины), а также слаботоч­ное электрохозяйство (60 В) с радиосетью для осуществления внутризаводской связи и радиовещания.

Компрессорное хозяйство представлено компрес­сорным цехом (участком) и предназначено для обеспечения холодильника и технологических цехов искусственным холодом, а также сжатым воздухом.

На предприятиях пищевой промышленности боль­шое количество холода потребляется в технологических про­цессах, для хранения сырья, готовой продукции и полуфабрика­тов. Поэтому экономия затрат на выработку холода является важным фактором снижения себестоимости производства про­дукции.

Основным показателем, характеризующим эффективность организации компрессорного хозяйства, является себестоимость холода. В нее включаются затраты на сырье и основные мате­риалы (аммиак или фреон, хлористый кальций), воду и электро­энергию, заработную плату с отчислениями на социальное страхование машинистов компрессорных установок, амортиза­цию и другие расходы по обслуживанию и управлению компрес­сорным цехом. Более 50% затрат в себестоимости холода со­ставляет электроэнергия.

Планирование расхода холода осуществляется в соответст­вии с планом производства и удельными нормами расхода хо­лода на охлаждение, замораживание и холодильное хранение продуктов.

Затраты на выработку холода можно снизить путем умень­шения утечек аммиака из системы, сокращения теплопритоков в холодильные камеры, улучшения теплоизоляции коммуника­ций, автоматизации компрессорных установок и т. п. В целях сокращения потерь искусственного холода при транспортировке в коммуникациях компрессорный цех размещается в непосред­ственной близости от основного потребителя холода (холодиль­ника).

Важным направлением снижения затрат на выработку хо­лода является использование естественного холода и принуди­тельной вентиляции в холодный период года. Наружный воздух подается в охлаждаемые помещения с помощью мощных вен­тиляторов, на время работы которых автоматически отключа­ются компрессорные установки. С увеличением температуры наружного воздуха включаются компрессорные установки и прекращается работа вентиляторов. Это позволяет уменьшить затраты электроэнергии на выработку холода и увеличить мо­торесурс компрессоров.

Рациональная организация энергетического хозяйства пре­дусматривает равномерное распределение потребления энергии предприятием в течение всей смены для уменьшения ее суммар­ной величины в часы максимальной нагрузки. Для этого состав­ляют часовые графики потребности в энергии по участкам к цехам, всему предприятию в целом. Потребность в различных видах энергии сопоставляют с часовой производительностью ее источников. Если потребность в отдельные часы превышает про­изводительность источников энергии, то предусматривают вы­полнение наиболее энергоемких операций в часы минимального энергопотребления данной или другой смены.

18.6. Организация складского и тарного хозяйства

Предприятия пищевой промышленности в процес­се производства продукции потребляют сырье, основные и вспо­могательные материалы, полуфабрикаты, используют запасные части для ремонта оборудования, инструменты, тару, другие предметы и орудия труда. Для бесперебойного снабжения про­изводственного процесса необходимыми материальными ресур­сами и обеспечения их сохранности предназначено складское хозяйство.

Основными задачами складского хозяйства являются свое­временный прием от поставщиков и оформление материальных ценностей, обеспечение сохранности количества и качества ма­териальных ценностей; своевременное и бесперебойное снаб­жение производства всеми необходимыми видами сырья и ма­териалов; создание необходимых запасов материальных ценно­стей; оперативный учет и оформление складских операций; сни­жение затрат на выполнение складских операций.

При организации складского хозяйства учитываются харак­тер производства, физико-химические свойства грузов и требо­вания к их хранению (температура, влажность, наличие венти­ляции, пожарная безопасность). Например, помещения для хра­нения соли, соды, сахара должны быть сухими и проветривае­мыми, а склады горюче-смазочных материалов должны нахо­диться в пожаробезопасных местах.

В зависимости от условий хранения материальных ценностей различают специальные и универсальные склады. В специаль­ных складах хранится только один определенный вид материа­лов, требующий индивидуальных условий, хранения, а в уни­версальных могут находиться одновременно различные мате­риальные ценности (запасные части, инструменты, спецодежда и т. п.).

Складские помещения классифицируют по их назначению в процессе производства и реализации продукции: снабженче­ские, производственные, сбытовые. В зависимости от масштабов и объема работ различают цеховые и общезаводские склады.

В снабженческих складских помещениях хранятся матери­альные ценности, поступающие со стороны и необходимые для обеспечения производства сырьевыми и материальными ресур­сами.

Производственные склады предназначены для хранения по­луфабрикатов собственного приготовления, запасных частей, инструментов и т. п. Как правило, они находятся в производст­венных цехах предприятий.

К сбытовым складам относятся помещения для хранения готовой к реализации продукции и отходов производства.

Цеховые склады предназначены для обеспечения работы отдельных цехов конкретным видом сырья или материалов (склад стеклотары, склад специй и т. п.).

На общезаводских складах сосредоточиваются сырье или материалы для направления затем непосредственно в производ­ство или цеховые склады.

В пищевой промышленности различают три основ­ных типа конструкций складов: открытые, полузакрытые и за­крытые. Открытые склады представляют собой оборудованные площадки с асфальтовым, бетонным или деревянным настилом и предназначены для хранения материальных ценностей, не тре­бующих защиты от атмосферных осадков (лес, стройматериалы, металлоконструкции и т. п.). На полузакрытых складах мате­риальные ценности находятся на площадках под навесами. За­крытыми складами являются помещения с определенным температурно-влажностным режимом (охлаждаемые или отапли­ваемые) .

Количество складов, их площадь и типы зависят от произ­водственных особенностей предприятия. Грузовая емкость склад­ских помещений G рассчитывается на максимальное количество подлежащих одновременному хранению материальных ценно­стей (грузов). Площадь складов подразделяется на общую и по­лезную, занятую непосредственно хранящимися грузами. Отно­шение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади. Его величина обусловливается ха­рактером грузов и условиями их хранения. Например, при хра­нении грузов в таре коэффициент использования площади скла­да составляет 0,7—0,75, при хранении на стеллажах — 0,5—0,6.

К складским операциям относят погрузку, выгрузку и пере­мещение большого количества грузов. Поэтому одним из усло­вий рациональной организации складского хозяйства является внедрение средств механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Складские помещения следует оборудовать удобными подъездными путями и погрузочно-разгрузочными площадками. Наибольшие предпосылки для механизации и авто­матизации создают концентрация и специализация складского хозяйства. Хранение материальных ценностей осуществляется на стеллажах в ящичной таре и с помощью кранов-штабелеров обеспечивается автоматический поиск ячеек по команде с пуль­та управления, расположенного в кабине оператора.

Материальные ценности принимает кладовщик по приход­ным актам в присутствии лица, доставившего груз. Приходные акты, отражающие количество и качество груза каждого вида, направляются в бухгалтерию для централизованного учета. Ка­чественные показатели груза (например, жирность и кислотность молока, механическая загрязненность и т. п.) могут определяться лабо­раторными анализами для установления соответствия получен­ных материальных ценностей техническим условиям или стан­дартам.

Принятые после оформления документов материальные цен­ности размещают на складах с учетом требований сохранности количества и качества, минимальных трудовых затрат на пере­мещение груза. На каждый вид груза оформляется отдельная карточка, в которой отражаются поступление и выдача мате­риалов в натуральном выражении.

Бухгалтерия предприятия для учета и анализа работы склад­ского хозяйства совместно с персоналом складов не реже одного раза в год проводит инвентаризацию материальных ценностей, в ходе которой выявляют реальное наличие грузов и соответст­вие учетным данным.

Ответственность за организацию работы складского хозяй­ства, обеспечение материальными ценностями, движение мате­риалов, создание необходимых запасов и реализацию продукции со складов возлагается на отделы материально-технического снабжения и сбыта. Штаты персонала складов определяются в зависимости от трудоемкости выполняемых операций и уровня механизации и автоматизации складских операций.

Задачами тарного хозяйства являются приобрете­ние или изготовления тары, ее учет и хранение, а также ремонт. В пищевой промышленности применяется большое количество самой разнообразной тары, классифицируемой в за­висимости от различных факторов.

По конструктивно-механическим свойствам различают жест­кую тару, устойчивую к внешним нагрузкам (деревянные или металлические ящики, фляги, бочки), полужесткую тару, час­тично деформирующуюся, но сохраняющую свою основную форму (проволочные и полиэтиленовые ящики, плетеные кор­зины для бутылей), и мягкую тару, принимающую определен­ную форму после наполнения продуктом (полиэтиленовые и бу­мажные пакеты, тканевые мешки и т. п.).

В зависимости от сферы применения тара подразделяется на внешнюю, предназначенную для транспортирования пищевой продукции в торговую сеть, и внутреннюю, используемую для фасовки продукции и реализации непосредственно потреби­телю.

В процессе эксплуатации одни виды тары могут использо­ваться многократно, возвращаясь на предприятие для повторной загрузки (стеклянные бутылки, деревянные и металлические ящики, фляги и т. п.),— многооборотная тара, а другие — толь­ко один раз (бумажные и полиэтиленовые пакеты, картонные коробки, жестяные банки, формочки и стаканчики из фольги, полистирола ит. п.) — однооборотная тара.

По технологическому признаку тару подразделяют на уни­версальную (ящики, бочки, фляги и т. п.) и специализирован­ную (плетёные из проволоки ящики и корзины для молочных продуктов, деревянные ящики с лотками для котлет и т. п.).

На многих предприятиях собственными силами изготовляет­ся деревянная тара для удовлетворения собственных потребно­стей (ящики, бочки, картонные коробки). Изготовление дере­вянной тары производится в бондарно-ящичном цехе.

Большая часть тары для мелкой фасовки продукции изго­товляется на специальных машинах, входящих в состав техно­логических линий, из мягких материалов (двух- или трехслой­ной бумаги и полиэтилена, полистирола, картона и т. п.). Изго­товлением жестяных банок для консер­вов занимается жестянобаночный цех.

Стеклянная тара, возвращаемая на предприятия из торговой сети, подвергается тщательной сортировке и мойке. Общая по­требность производства может удовлетворяться новой тарой, получаемой со стекольных заводов.

Потребность в таре рассчитывается по нормам расхода тар­ных материалов (или тары) в соответствии с плановым задани­ем предприятия по производству продукции. При этом учиты­вается повторное использование возвратной тары, подлежащей ремонту, что позволяет снизить трудовые и' материальные за­траты.

При определении потребности в таре многоразового исполь­зования учитывается количество полных ее оборотов в плани­руемом периоде.

Прогрессивным направлением совершенствования тарного хозяйства являются централизация производства тары, разра­ботка наиболее экономичных конструкций, создание унифици­рованной тары. Применение бестарного способа перевозок, использование поддонов различной конструкции, строп-пакетов и т. п. позволяет в 2—3 раза снизить трудовые затраты на погрузочно-разгрузочные работы.

18.7. Организация внутризаводского транспорта

Технологические процессы предприятий пищевой промышленности требуют перемещения большого количества разнообразных грузов (сырья, материалов, полуфабрикатов, тары, топлива, готовой продукции и т. п.). В течение рабочей смены грузы подвергаются многократным перемещениям в основных и вспомогательных цехах, погрузке, выгрузке, склади­рованию в местах созревания и накопления готовой продукции и на холодильниках. Операции по перемещению грузов, харак­теризующиеся высокой трудоемкостью, выполняются с помощью машин, механизмов и приспособлений, называемых транспорт­ными средствами. От правильной организации функционирова­ния всей совокупности транспортных средств, представляющей собой транспортное хозяйство, зависит бесперебойная, ритмич­ная работа предприятия.

Основными задачами транспортного хозяйства являются обес­печение четкого и бесперебойного перемещения грузов без на­рушения их сохранности, оптимальное использование всех видов транспортных средств, максимальная механизация и автомати­зация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций, рост производительности труда транспортных рабочих, снижение се­бестоимости услуг по перемещению грузов.

В зависимости от назначения перевозок и характера приме­няемых транспортных средств транспорт подразделяют по наз­начению, видам и принципу действия.

По назначению транспорт разделяют на внешний, межце­ховой, внутрицеховой и внутрискладской. Внешний транспорт (железнодорожный подвижной состав, обычный и специализиро­ванный автотранспорт) обеспечивает предприятие сырьем, ма­териалами и топливом, а также осуществляет вывоз готовой продукции и отходов производства. Межцеховой транспорт (электротележки, автомобильный транспорт, подъемники, транс­портеры, подвесные пути) служит для перемещения грузов в пределах территории предприятия между различными цехами, а также между цехами и складами (холодильником). Внутрице­ховой транспорт (электротележки, подъемники, трубопроводы, подвесные пути, различные транспортеры и тележки) предназ­начен для выполнения транспортных операций, обусловленных технологическим процессом в пределах отдельных цехов. Внутрискладской транспорт (электро- и автотележки, штабелеры, погрузчики, подвесные пути и транспортеры) осуществляет опе­рации, связанные с приемом на хранение и отпуском, а также с перемещением грузов в складских помещениях (холодиль­нике).

В зависимости от сферы применения и специфических усло­вий эксплуатации транспорт разделяют по видам: железнодо­рожный, безрельсовый, механический и водный. Железнодо­рожный транспорт (локомотивы, специализированные вагоны для транспортировки сырья и продукции, цистерны) ис­пользуется для внешних перевозок. Безрельсовый транспорт (автомобили, тракторы, автокары, электрокары, погрузчики) предназначен для межцеховых, внутрицеховых и внутрискладских перевозок грузов. Механический транспорт (мостовые кра­ны и кран-балки, подвесные конвейерные пути, лифты, тележки, транспортеры, трубопроводы, спуски) служит для меж- и внут­рицехового, внутрискладского перемещения грузов. Водный транспорт (баржи, буксиры, катера) предназначен для внешних перевозок и используется вблизи водных магистралей.

По принципу действия транспорт подразделяют на прерыв­ный (железнодорожный транспорт, автомобили, электротележ­ки, погрузчики) и непрерывный (конвейеры, транспортеры, тру­бопроводы).

При выборе вида и принципа действия транспорта учитыва­ются характер перемещаемых грузов, частота подачи тех или иных материалов в цехи или на склад (холодильник), строи­тельная конструкция и взаимное расположение цехов. Одновре­менно определяются грузоподъемность, скорость и маневрен­ность транспортных средств, масса груза. Прежде всего, прове­ряется возможность применения непрерывного транспорта как наиболее рационального. Для транспортировки, например, мо­лока между цехами молочного завода используют трубопрово­ды, а для перемещения туш и полутуш из цеха убоя скота на холодильник - подвесные конвейеры.

В цехах и на участках, где в течение производственного про­цесса происходит изменение физического  состояния грузов и направленности их движения, применяется транспорт прерыв­ного действия. Например, в колбасном цехе транспортировка грузов между некоторыми производственными участками осуще­ствляется транспортом прерывного действия — электротележ­ками.

Одной из главных задач организации внутризаводского пе­ремещения грузов является выбор маршрута и системы движе­ния транспортных средств. Правильная организация работы транспорта предусматривает разработку постоянных прямоли­нейных маршрутов перевозок и отсутствие встречных потоков грузов.

Различают две основные системы перевозок: маятниковая и кольцевая (рисунок 5).

Рис. 5. Система перевозок грузов: а — маятниковая; б — кольцевая

Маятниковая система характеризуется движением транспорт­ных средств между двумя пунктами. Возможны два варианта маятниковой системы: одно- и двусторонняя. В первом варианте грузы перемещаются в одном направлении, а транспортные средства возвращаются порожняком. Во втором варианте дви­жение транспортных средств в прямом и обратном направле­ниях между двумя пунктами осуществляется с грузами. Наибо­лее эффективной является двусторонняя система перевозок, так как транспортные средства используются на 85—95%.

При кольцевой системе транспортные средства осуществляют перемещение грузов по замкнутому маршруту между несколь­кими пунктами без холостых пробегов. Для кольцевой системы характерно не менее трех пунктов и более, связанных последо­вательной передачей грузов от одного к другому с возвратом транспорта в начальный пункт.

Примером кольцевой системы перевозок грузов является завоз мясных и молочных продуктов в торговые точки. При доставке продуктов в пункты назначения транспортное средство загру­жается высвободившейся тарой.

Кольцевая система перевозки грузов является наиболее эф­фективной, поскольку позволяет в 2—3 раза повысить исполь­зование грузоподъемности транспортных средств.

При маятниковой системе перевозок коэффициент использо­вания пробега равен 0,5, а при кольцевой — 0,8 и более.

При определении времени работы транспортных средств в те­чение смены (суток) рабочее время делят на длительность од­ного рейса.

Потребность в транспортных средствах рассчитывается в за­висимости от величины грузового потока.   Грузовым потоком называется суммарное количество грузов, перемещаемых по конкретному маршруту за определенный промежуток времени.

Количество транспорта прерывного действия определяют ис­ходя из величины грузового потока, паспортной грузоподъем­ности транспортных средств, коэффициента использования гру­зоподъемности, продолжительности одного рейса и фонда вре­мени работы в планируемом периоде. Например, объем внутри­цеховых перевозок за сутки 18 т, грузоподъемность электроте­лежки 0,5 т, продолжительность одного рейса 0,75 ч, коэффи­циент использования грузоподъемности 0,85, фонд времени ра­боты за сутки 16 ч. Необходимое количество электротележек составит:

(18 * 0,75)/(0,85 * 0,5 * 16) = 2

Потребность в транспортных средствах непрерывного дей­ствия определяется исходя из величины грузового потока, ча­совой производительности транспортного средства и фонда вре­мени работы в планируемом периоде. Например, грузовой поток участка за смену 10 т, часовая производительность ленточного транспортера 1,25 т, фонд времени работы за смену 8 ч. Потреб­ность в транспортерах составит:

10/(8 * 1,25) = 1

На основании расчетов плановой потребности в транспорт­ных средствах определяют затраты на их приобретение, содер­жание и эксплуатацию. Капитальные затраты на организацию транспортного хозяйства включают стоимость транспортных средств, затраты на их доставку и монтаж на местах эксплуа­тации, а также затраты на сооружение сопряженных объектов (зарядные станции, склады горюче-смазочных материалов).

Обобщающим показателем, отражающим эффективность организации транспортного хозяйства, является себестоимость перевозки 1 т грузов или 1 т-км. Себестоимость перевозок рас­считывают отдельно для доставки грузов централизованным транспортом и отдельно собственным транспортом по каждому виду груза и грузопотоку.

В себестоимость перевозки грузов централизованным транс­портом включают плату по тарифам на перевозку транспорт­ным предприятием и расходы на погрузочно-разгрузочные ра­боты. Тарифами установлена плата за перевозку 1 т груза в за­висимости от класса (вида) груза и расстояния перевозки. При использовании специализированного транспорта (автофургоны, автоцистерны, изотермические вагоны и т. п.) в себестоимость включают соответствующие надбавки к тарифу на перевозку.

Себестоимость перевозки грузов собственным транспортом складывается из затрат на эксплуатацию и содержание транс­портных средств, а также из затрат на погрузочно-разгрузочные работы.

Лекция "3 Поль Пуарэ" также может быть Вам полезна.

Затраты на эксплуатацию и содержание транспортных средств предприятия включают как постоянные, так и перемен­ные расходы. К постоянным относятся расходы на содержание транспортного цеха — заработная плата административно-уп­равленческого персонала, затраты на содержание и ремонт зда­ний, сооружений, подъездных путей. Переменными расходами являются заработная плата транспортных рабочих, стоимость горюче-смазочных материалов, расходы на текущий ремонт и амортизацию транспортных средств.

Затраты на погрузочно-разгрузочные работы складываются из заработной платы грузчиков, расходов на содержание и те­кущий ремонт, амортизацию машин и механизмов, используе­мых для погрузки и разгрузки.

Планирование работы внутризаводского транспорта основы­вается на годовых и квартальных планах грузооборота и объема погрузочно-разгрузочных работ предприятия.

Под грузооборотом предприятия понимается общее количе­ство перемещаемых (прибывающих, отправляемых) на его тер­ритории грузов в единицу времени (смену, сутки, месяц, квар­тал, год).

Объем погрузочно-разгрузочных работ предприятия опреде­ляется исходя из грузооборота и характеризуется количеством погруженных и выгруженных физических тонн грузов.

Повышение эффективности транспортного хозяйства дости­гается совершенствованием организации и планирования пере­возок, улучшением его технической базы.