Введение

Введение

Понять, чтобы предвидеть,

предвидеть, чтобы овладеть.

Люсьен Леви-Брюль

Вся история развития мира свидетельствует о постоянном стремлении человека к совершенствованию всего, что его окружает. Эта тенденция проявилась и в системе качества. Существенные изменения, конечно в сторону улучшения, претерпели международные стандарты ИСО серии 9000. Новая версия (2000г.) стандартов несёт в себе идею непрерывного совершенствования, одним из инструментов которого являются корректирующие и предупреждающие действия. Проведение последних предполагается в рамках анализа потенциальных дефектов, обнаружения места возможного проявления отказов и принятия мер для избежания их появления.

Такого построения системы менеджмента качества требует стандарт ГОСТ Р ИСО 9001. Как показано на рисунке 1, взятом из работы Харрингтона [1] и показывающем плотность вероятности возникновения ошибки в функции времени – этапов создания, чаще всего ошибки бывают на этапах проектирования и подготовки производства. Это говорит о том, что процессы на этих этапах следует тщательно анализировать с целью предварительного обнаружения мест возможного проявления отказов.

Рациональность проведения подобного анализа подтверждается и с точки зрения экономики. Раннее распознавание потенциальных ошибок и просчетов избавляет от дорогостоящего исправления дефектов. Лучше предвидеть возможные ошибки и своевременно исключать их, чем запоздало заниматься проблемами исправления недостатков, после того как они появились. Тем больше экономия, чем раньше будут обнаружены ошибки в цепи "планирование продукции, ее разработка, изготовление образца, установочная (пилотная) серия, серийное производство, эксплуатация потребителем".

Рекомендуемые материалы

Рисунок 1 – Закон распределения ошибок

Обратите внимание на лекцию "Истоки и основные этапы развития".

В соответствии с "Правилом десяти" примерное соотношение между затратами на устранение ошибок на выделенных этапах выглядит следующим образом (рисунок 2): если обнаружение и устранение дефектов на этапе проектирования потребует затрат в размере, к примеру, Q рублей, то устранение этой ошибки на стадии подготовки обойдется 10Q, на стадии производства – 10Qх100Q=1000Q, на стадии контроля – 10Qx100Qx1000Q=1000000Q, а у потребителя - уже составит 10000000000Q. Но если бы эта ошибка была выявлена методом FMEA как потенциальная, на стадии маркетинга, то ее устранение обошлось бы всего 0,1Q. Следовательно, если ошибка была сделана на этапе планирования производства, а обнаружил её уже потребитель, то её устранение обойдётся в 0,1QхQх10Qх100Qх1000Qх10000Q=1000000000Q. Рассуждая аналогичным образом можно проследить зависимость между затратами на устранение ошибки, местом её возникновения и временем её обнаружения.

Одним из методов предупреждения появления ошибок является использование FMEA(Failure Mode and Effects Analysis - анализ характера и последствий отказов) – методологии. В данной лекции будет рассмотрена суть данной методологии, процедура и условия эффективного применения FMEA. Кроме того, в лекционном материале даются основные виды FMEA , приводятся экономические аспекты его применения. Студентам предлагаются типовые формы оценки и представления результатов анализа, а также порядок его проведения.

Также в предлагаемой лекции будут рассмотрены примеры анализа риска и последствий отказов.

Материал лекции составлен на основе зарубежных и отечественных публикаций.

Рисунок 2 - Соотношение расходов по устранению ошибок на разных этапах жизненного цикла продукции