Планирование производственной программы

Структура и показатели производственной программы предприятия

Важнейшим разделом тактического плана предприятия явля­ется производственная программа или план производства и реали­зации продукции.

Производственная программа определяет необходимый объ­ем производства продукции в плановом периоде, соответствую­щий по номенклатуре, ассортименту и качеству требованиям пла­на продаж. Она обусловливает задания по вводу в действие новых производственных мощностей, потребность в материально-сырье­вых ресурсах, численности персонала, транспорте. Этот раздел плана тесно связан с планом по труду и заработной плате, планом по издержкам производства, прибыли и рентабельности, финансо­вым планом. Производственная программа состоит из двух разделов:

1. план производства продукции в натуральном (условно-натуральном) выражении;
2. план производства в стоимостном выражении.

План производства продукции в натуральном выражении

содержит показатели выпуска продукции определенной номен­клатуры, ассортимента и качества изделий в физических едини­цах. Для измерения объемов производства в натуральном выраже­нии используются такие показатели, как штуки изделий, тонны, метры квадратные, погонные и кубические. На отдельных пред­приятиях применяются двойные измерители.

Планирование производства и продаж продукции в натуральном выражении дает возможность согласовать выпуск конкретных видов продукции с потребностями рынка, производственными мощностями предприятия, потребностью в ресурсах, необходи­мых для ее производства. Однако натуральные измерители не поз­воляют определить общий объем и структуру производства на многопрофильных диверсифицированных предприятиях, рассчитать издержки, доход и прибыль предприятия от реализации продукции. Это требует разработки плана производства продукции в стоимостном выражении.

План производства продукции в стоимостном выражении содержит следующие показатели: реализованная продукция (вало­вой доход); товарная продукция; валовая продукция.

Основным стоимостным показателем этого раздела плана яв­ляется реализованная продукция (валовой доход). Реализован­ной считается продукция, оплаченная покупателем или сбытовой организацией. Ее объем исчисляется как стоимость предназначен­ных к поставке по плану и подлежащих оплате заказчиком готовых изделий и полуфабрикатов собственного производства, запасных частей всех видов и назначений, товаров народного потребления, выполняемых работ и оказываемых услуг, реализуемых в соответ­ствии с хозяйственными договорами с потребителями продукции или через собственную сбытовую сеть.

Плановый объем реализованной продукции в стоимос­тном выражении рассчитывается по формуле:

Рекомендуемые материалы

где

— объем товарной продукции -го вида в оптовых ценах предприятия;

— изменение остатков готовой продукции -го вида на складе предприятия на начало и конец планируемого периода;

—изменение остатков готовой продукции -го вида, отгруженной, но не оплаченной потребителем на начало и конец планируемого периода;

п — количество видов товарной продукции 1,2,3, .,.,и).

Реализованная продукция характеризует валовой доход предприятия (Дв) в плановом периоде. Он определяется как произведе­ние цены на количество проданных единиц изделий (услуг):

где

Д_В — валовой доход предприятия от реализации -го вида про­дукции;

Ц — цена единицы -го вида продукции (оптовая, до­говорная);

О — планируемый объем продаж -го вида продукции (  = 1, 2, 3,..., п) в натуральном выражении.

Товарная продукция включает стоимость: запланированных к выпуску готовых изделий (принятых отделом технического кон­троля, укомплектованных и сданных на склад готовой продукции предприятия); полуфабрикатов, комплектующих деталей и сбо­рочных единиц, предназначенных для реализации на сторону по кооперированным поставкам; капитального ремонта, выполнен­ного собственными силами, а также изделий и запасных частей, изготовленных для капитального ремонта, капитального строи­тельства и собственных непромышленных хозяйств предприятия; инструментов и приспособлений для собственного производства. Выражается она в оптовых ценах предприятия и в сопоставимых ценах. Первые используются для увязки плана производства с фи­нансовым планом; вторые — для определения темпов, динамики и изменения структуры производства.

Плановый объем товарной продукции (Пт) рассчитывается по формуле:

где

А — план выпуска /-го вида продукции в натуральном выра­жении;

Ц_{ — действующая оптовая цена /-го вида продукции;

 — количество видов товарной продукции (/ = 1 , 2, 3, ..., п);

У — объем услуг и работ /-го вида промышленного характера;

т — количес­тво видов работ промышленного характера (/' = 1, 2, 3, ..., т).

Товарная продукция характеризует объем произведенной го­товой продукции и используется для расчета затрат на производ­ство, финансовых результатов, рентабельности и других показате­лей эффективности производства.

Валовая продукция включает стоимость всей произведенной продукции и выполненных работ, в том числе незавершенное про­изводство. Она оценивается обычно в сопоставимых ценах.

Объем валовой продукции (П_В) рассчитывается по формуле:

П_в =П_Т +(Н_К -Н_н )+(И_к -И_н )

где

Н_к, Н_н — остатки незавершенного производства в стоимос­тном выражении на конец и начало планового периода соответ­ственно;

И_к, И_н — остатки инструментов и приспособлений соб­ственного производства на конец и начало планового периода.

Изменение остатков незавершенного производства в составе валовой продукции планируется при значительном увеличении объема производства в планируемом периоде по сравнению с от­четным, снятии с производства отдельных видов продукции, соз­дании задела при переходе на выпуск новых изделий со значитель­ной длительностью производственного цикла.

На предприятиях, у которых отсутствует внутрихозяйствен­ный оборот и незавершенное производство, например в пищевой промышленности по своему составу валовая продукция совпадает ^с товарной. Валовую продукцию следует отличать от валового оборота, под которым понимается сумма стоимости продукции всех подразделений. Чистая продукция характеризует вновь созданную на пред­приятии стоимость. В нее не входят издержки предприятия на при­обретение сырья, материалов, топлива, энергии и т.п., а также амортизационные отчисления, включаемые в себестоимость про­дукции.

В состав чистой продукции включаются расходы на оплату труда с начислениями на заработную плату и прибыль пред­приятия.

Плановый объем чистой продукции (Пч) рассчитывается по формулам:

П_ч = Пр-З_м-0_А,

П_ч = Зп + П_Б,

где

Зм — материальные затраты, включаемые в себестоимость продукции;

О_А — амортизационные отчисления на полное восста­новление основных фондов;

З_п — заработная плата с начисления­ми на нее;

П_Б — прибыль от реализации продукции.

Условно-чистая продукция (П_У) в отличие от чистой содер­жит амортизацию и рассчитывается по формулам:

П_У = П_Р + 3_М                             

Показатели чистой и условно-чистой продукции служат для анализа структуры производственной программы, планирования фонда оплаты труда.

3.2. Методика планирования производственной программы

3.2.1. Технология планирования производственной программы

Производственная программа предприятия формируется таким образом, чтобы обеспечить выполнение плана продаж в конкретном периоде с учетом имеющихся у предприятия производственных воз­можностей. Проблема состоит в том, что производственные возмож­ности предприятия по выпуску продукции могут быть больше или меньше запланированного объема продаж. Фактором производства, который чаще всего определяет возможности предприятия, является производственная мощность. Поэтому, если производственная мощ­ность предприятия больше объема продаж, то имеет место неполное использование (недогрузка) мощности, что, в свою очередь, приводит к завышенным издержкам на производство продукции. Если же про­изводственная мощность, наоборот, будет меньше объема продаж, то в этом случае объем продаж не может быть выполненным, и необхо­димо либо увеличивать производственную мощность, либо умень­шать объем продаж. В этой связи производственная программа слу­жит инструментом согласования возможного объема продаж с про­изводственной мощностью предприятия в планируемом периоде.

Производственная программа не только устанавливает объем вы­пуска конечной продукции, но и является основой для расчета пла­нов производства структурных подразделений предприятия. Производственная программа предприятия рассчитывается на год с разбивкой заданий по кварталам, а квартальных — по меся­цам. В планах структурных подразделений задания производ­ственной программы могут распределяться по более коротким пе­риодам.

Разработка производственной программы является наиболее сложным процессом, поскольку в нем приходится согласовывать и учитывать огромное число различных факторов. Типовой алго­ритм формирования программы представлен на рис.

Рис. 3.1. Схема планирования производственной программы

3.2.2. Анализ выполнения плана производства

Основными задачами анализа выполнения плана в отчетном и предшествующем плановому периодах являются следующие:

• проверка выполнения плана выпуска и реализации продук­ции по всем стоимостным, натуральным, условно-натуральным и трудовым показателям;

• изучение причин, положительно и отрицательно влияющих на выполнение плановых показателей;

• выявление резервов дальнейшего роста и повышения эффек­тивности производства;

• разработка мероприятий по использованию резервов, выяв­ленных в ходе анализа и условий увеличения объема выпуска про­дукции и повышения ее качества;

• установление календарных сроков внедрения отдельных ме­роприятий, назначение подразделений и должностных лиц, ответ­ственных за их выполнение, а также определение эффективности этих мероприятий.

Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавли­ваются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции в номенклатуре и ас­сортименте, предусмотренном планом продаж, при полном ис­пользовании производственного оборудования и площадей, с уче­том прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы:

• структура и вели­чина основных производственных фондов;
• качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
• передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий;
• прогрессивность применяемых технологических процессов;
• степень специализации;
• режим работы предприятия;
• уровень организации производства и труда;
• фонд времени работы оборудования;
• качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность — величина не постоянная. Вы­бытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в вы­полнении комплекса плановых расчетов, позволяющих опреде­лить: входную мощность; выходную мощность; показатели степе­ни использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудова­нию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность — это мощность на конец планового периода, рассчи­тываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощнос­ти в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности рассчитываемой по формуле:

М_С = Мн + (М_{ВВ *} Ч1) / 12  –  (Мвыб *Ч2) / 12

где

Мн - производственная мощность на начало планируемого периода (года);

М_вв  - увеличение мощности за счет организаци­онных мероприятий, за счет технического перевоо­ружения, расширения и реконструкции предприятия;

Ч1, Ч2 - соответственно число месяцев работы мощности;

М_выб - умень­шение мощности за счет ее выбытия.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Для расчета производственной мощности применяются два ме­тода:

1. по производительности оборудования;
2. по трудоемкости из­готовления продукции.

В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по про­изводительности оборудования, а в дискретных производствах — по трудоемкости изготовления продукции.

1. Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (М) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (П):

М=Ф_п х П

Например, производительность печи для обжига отливок составляет 0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы печи в год равен 6900 час; на одно изделие расходуется 0,6 тонны отливок.

Производственная мощность печи составляет 1380 тонн отливок в год (6900 х 0,2) или 2300 изделий (1380 : 0,6).

Или другой пример: требуется определить производственную мощность печи в сталелитейном цехе с объемом завалки шихты 4 тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта стальных отливок на изделие 0,6 тонны. Расчет ведется по формуле:

М = Фп х П = Фп * (Оз * Кг) / (Дп * Вк)

где

О₃ — объем завалки шихты на одну плавку, тонн;

К_г — коэф­фициент выхода годного;

Д_п — длительность одного цикла плав­ки, час;

В_к — вес комплекта литья на изделие, тонн.

М = 6900 * (4*0,6) / (2*0,6) = 13 800 изделий

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата.

Различают календарный (Ф_к), режимный или номинальный (Ф_р) и плановый (Фп) фонды времени.

Календарный (Ф_к) фонд времени производственного оборудо­вания служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Д_к) на число часов в сутках:

Ф_к = Д_к х Т.

Режимный или номинальный (Ф_р) фонд времени работы маши­ны (агрегата) зависит от числа календарных дней (Д_к) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:

Ф_Р =( Д_К - Дн)* Т1

Т1 - среднее число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длитель­ности смены в предпраздничные дни.

2. Производственная мощность участка, цеха .

Производственная мощность участка (цеха) (М_у), оснащенного  однотипным оборудованием, определяется умножением норма­тивной годовой производительности одной машины, агрегата (М_а) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (К) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

М_у = Ма * К * п

Например, на участке шестерен механического цеха установлено 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный процент рассчитан, исходя из количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей изделия А равна 10 станко-часов; Б — 20 и В — 15. Плановый фонд времени работы оборудова­ния составляет 23 500 часов. Рассчитываем трудоемкость комплекта приведенного изделия.

Далее определяем пропускную способность участка в наборных комплектах:

23 500 : 14,4 = 1632 шт.

Для определения производственной мощности в физических изделиях необходимо величину производственной мощности в на­борных комплектах распределить пропорционально количествен­ному соотношению изделий в программе:

Изделие А= 1632 / 100* 48  = 783 шт.

Изделие Б= 1632 / 100 * 36 = 588 шт.

Изделие В= 1632 / 100 * 6 = 261 шт.

Итого 1632 шт.

3. Производственная мощность предприятия.

 Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприя­тия.

На рисунке изображена диаграмма мощностей в разрезе цехов предприятия, предложенная в работе. Наиболее часто на предприятиях машиностроения и метал­лообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеет­ся резерв мощностей, равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе — 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изде­лий. Литейный цех будет, наоборот, "узким местом": в нем име­ется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под "узким местом" понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудова­ния. Таким образом, при планировании производственной про­граммы необходимо предусмотреть мероприятия, направлен­ные, с одной стороны, на "расшивку узких мест" (увеличение мощности), а с другой — на загрузку имеющихся резервов мощ­ностей. В нашем примере производственная мощность предпри­ятия будет равна 65 тыс. шт. изделий в том случае, если у пред­приятия имеется возможность увеличить пропускную способ­ность литейного цеха на 5 тыс. шт. В противном случае за мощность предприятия следует принять объем производства в 60 тыс. изделий в год.

После достижения баланса между производственной мощ­ностью и проектом программы дается экономическая оценка про­екта плана производства. Известно, что с изменением объема про­изводства и реализации продукции изменяются совокупные издер­жки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов про­изводства рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится положительной величиной. Затем тенден­ция изменяется: рост издержек начинает опережать рост совокуп­ного дохода. Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах производства, в которых совокупные издержки и сово­купный доход от реализации продукции равны. Эти объемы про­изводства называются критическими. Любой объем выпуска про­дукции, находящийся между ними, позволяет предприятию полу­чать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами — приносит убытки. В практике планирования эти объемы производства получили название "точек безубыточности".

Порог рентабельности — эта такая выручка от реализации, при которой предприятие уже не имеет убытков, но еще не имеет и прибыли.

Результата от реализации после возмещения переменных затрат в точности хватает на покрытие постоянных затрат, и прибыль при этом равна нулю.

Рассмотрим пример, исходные данные к которому сформированы в табл.1.1.

Таблица 1.1

Основные показатели работы предприятия

          Условие порога рентабельности:

П = Vреал – Зпер – Зпост = 0

Порог рентабельности определяется по формуле 1.3:

ПР = ,   (1.3)

ПР = 860 / 0,45 = 1911 млн. руб.

Таким образом, при достижении выручки от реализации в 1911 млн. руб. предприятие достигает окупаемости и постоянных, и переменных затрат.

Каждая следующая проданная единица товара уже будет приносить прибыль.

Порог рентабельности позволяет определить пороговое (критическое) значение объема производства (пороговое количество товара), а также позволяет определить запас финансовой прочности предприятия.

Пороговое значение объема производства — это такое значение, ниже которого предприятию невыгодно производить данную продукцию, невыгодно продавать данный товар.

Пороговое значение товара рассчитывается по формуле 1.4:

Пор.к.т._i = ПР _i / Ц _I     ,  (1.4)

Где

Ц — цена реализации данного товара, руб.;

ПР – значение порога рентабельности;

При этом данная формула может быть представлена следующим образом:

Пор.к.т._i = Зпост /(Ц _i - Зпер_i),    (1.5)

Рассмотрим пример:

Если Зпост = 40 млн. руб.,

Ц _i = 100 тыс. руб./ед.,

Зпер _i = 60 тыс. руб./ед.,

Рассчитаем значение порогового количества товара:

Пор. к.т._i = 40000/(100 – 60) = 1 000 ед.

Значит, нужно изготовить 1 000 таких изделий прежде чем окупятся постоянные затраты и предприятие начнет получать прибыль:

При этом следует учесть, что пороговое значение объема производства, рассчитанное по формуле (1.4), совпадает с таким значением, рассчитанным по формуле (1.5), только в том случае, когда речь идет о единственном товаре, которому приходится выручкой от реализации покрывать все постоянные затраты предприятия.

Чтобы определить сумму прибыли после прохождения порога рентабельности, достаточно умножить количество товара, проданного сверх порогового количества, на удельную величину результата от реализации после возмещения переменных затрат в каждой единице проданного товара в соответствии с формулой 1.6:

П = (КТ - Пор.к.т.) * ( Vреал – Зпер) / КТ,  (1.6)

где

КТ — фактическое количество товара.

Данный способ определения порога рентабельности называется расчетным способом.

На практике часто пользуются при определении порога рентабельности графическим способом.

Он основан на равенстве выручки от реализации и суммарных затрат при достижении порога рентабельности.

 Результатом построения графика будет пороговое значение физического объема производства, что представлено на рис.1.

Рассмотрим  пример:

Ц _i = 0,5 млн. руб. / шт.

КТ = 4000 шт.

Зпост = 860 млн. руб.

Зпер = 1100 млн. руб.

Зпер_i =0,275 млн. руб./шт.

                                                                                                                                                                                           

                                       

                                        

 

 

                                                                         

 

    0

Рис.1. Определение порога рентабельности

Построение графика осуществляется в следующем порядке:

1. Строится прямая, характеризующая выручку от реализации продукции (Vреал). При этом прямая проходит через точку 0 (нулевая)  и  точку А, которая соответствует фактическому количеству продукции и объему реализации.

2. Строится прямая, характеризующая уровень постоянных затрат (Зпост). Она проводится параллельно оси абсцисс через точку на оси ординат, соответствующую сумме постоянных затрат.

3. Строится прямая суммарных затрат с помощью точки В.

        Точка  В соответствует фактическому  количеству продукции (4000шт.) и суммарным затратам на ее производство (860+1100=1960 млн. руб.)

4.Порогу рентабельности соответствует объем реализации 3822 шт. и выручка от реализации — 1 911 млн. руб.

Именно при таком объеме реализации выручка точно покрывает суммарные затраты и прибыль равна нулю.

При этом левый нижний треугольник показывает зону убытков предприятия, правый верхний — зону прибыли.

Для того чтобы определить на практике, какую прибыль мы получим при запланированном объеме производства, какие при этом должны быть переменные, суммарные издержки и какая должна быть выручка от реализации продукции достаточно от точки на оси абсцисс, соответствующей планируемому объему производства, провести перпендикуляр и спроецировать пресечение этого перпендикуляра с линиями выручки от реализации и суммарных затрат на ось ординат.

Эффективность производственной программы характеризуют рентабельность продукции, рентабельность продаж, рентабель­ность капитала.

1. Рентабельность продукции  рас­считывается путем отношения валовой (Пв) или чистой прибыли (Пч) к сумме затрат по реализованной или товарной продукции (С):

Рп = Пв / С  или Рп = Пч / С

2. Рентабельность продаж рассчитывается делением прибыли от реализации продукции на сумму полученной выручки (В):

Рпрод = Пр / В

3. Рентабельность (доходность) капитала исчисляется отноше­нием прибыли к среднегодовой стоимости основного и оборотно­го производственного капитала.

Уровень рентабельности производственной деятельности за­висит от трех основных факторов:

• изменения структуры производственной программы плано­вого года по сравнению с отчетным;

• изменения себестоимости;

• цен реализации.

В процессе анализа необходимо выявить влияние на уровень рентабельности названных факторов.

Планирование материально-технического обеспечения производства

1. Задачи и содержание плана материально-технического обеспечения производства

Разработка планов материально-технического обеспечения производства способствует более успешному решению проблем снабжения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими ресурсами. От качественного и своевременно­го обоснования плана зависит выполнение производственной про­граммы предприятия.

В структуре затрат промышленного производства доля мате­риальных затрат достигает 70 и более процентов. Поэтому сниже­ние материалоемкости продукции является важнейшим направле­нием снижения ее себестоимости.

В ходе разработки плана материально-технического обеспече­ния должна предусматриваться максимально возможная экономия ресурсов. Она достигается:

• путем замены дорогостоящих и дефи­цитных материалов более дешевыми,
• уменьшения отходов и по­терь за счет внедрения новых прогрессивных технологических процессов,
• снижения массы машин и изделий без ухудшения их качества,
• более точного расчета конструкций, выбора оптималь­ных запасов прочности,
• правильного выбора размеров, марок и профилей материалов.

Рациональное расходование материальных ресурсов — важнейший фактор повышения эффективности про­изводства. Экономия материальных ресурсов способствует уско­рению темпов роста производства, так как при том же количестве предметов труда может быть обеспечен больший объем выпуска продукции.

Поэтому задачей плана материально-технического обеспече­ния является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности. При этом различают потребность к расходу и к завозу.

Потребность к расходу устанавливает количество материа­лов, которые необходимы предприятию для выполнения плана объема продаж и других работ, связанных с производством и реа­лизацией продукции, для ремонтно-эксплуатационных нужд, ка­питального строительства и др.

Потребность к завозу показывает, сколько предприятие дол­жно получить материалов из внешних источников.

План материально-технического обеспечения состоит из двух частей:

• расчетов потребности в материально-технических ресурсах;

•  балансов материально-технического обеспечения.

Расчет потребности материально-технических ресурсов в за­висимости от характера применяемых материалов производится в следующих таблицах:

• потребность в сырье и материалах;

• потребность в топливе и энергии;

• потребность в оборудовании.

Определение потребности в материальных ресурсах произво­дится по основным направлениям производственно-хозяйствен­ной деятельности в соответствии с прогрессивными нормами их расхода с учетом плана организационно-технических мероприя­тий по применению экономичных видов материалов, отходов про­изводства, вторичных материальных и топливно-энергетических ресурсов.

Балансы материально-технического обеспечения разрабаты­ваются в виде перспективных, годовых, квартальных и месячных планов снабжения, определяющих потребность в материальных ресурсах и источники их получения.

Исходными данными для разработки плана материально-тех­нического обеспечения являются:

•  прогрессивные нормы расхода материальных ресурсов;

•  анализ расхода материальных ресурсов в отчетном периоде;

• изменение остатков незавершенного производства на начало и конец планового периода;

• планы технического и организационного развития, техни­ческого перевооружения и реконструкции предприятия, капиталь­ного строительства.

План материально-технического обеспечения является осно­вой заключения договоров с поставщиками соответствующих ма­териальных ресурсов.

2. Планирование потребности в материально-технических ресурсах

Основное производство. При планировании потребности в материально-технических ресурсах используется ряд методов рас­чета. Их выбор определяется особенностями потребления матери­алов и наличием соответствующей информации. Наиболее общи­ми из этих методов являются метод прямого счета; методы, осно­ванные на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативных сроках износа, формулах химических реакций.

Потребность в сырье и материалах для выпуска готовой про­дукции при установленных нормах их расхода рассчитывается ме­тодом прямого счета. Если один и тот же вид материала исполь­зуется для изготовления нескольких изделий, потребность в нем (Р_м) определяется по формуле:

Рм = ΣНi * Пi

где

Нi - норма расхода материала на i-е изделие;

Пi -  производ­ство i-го изделия в плановом периоде;

п — количество видов изде­лий, для которых используется данный материал.

При планировании производства новой продукции, для кото­рой не установлены нормы расхода материалов, потребность в них рассчитывается методом аналогии. При этом методе новые изделия посредством соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, имеющим обоснованные нормы расхода матери­алов по формуле:

Р_м = Н_б х П_н х К

Н_б — норма расхода материала на аналогичное базовое изде­лие;

Пн — планируемый выпуск нового изделия;

К — коэффици­ент, учитывающий особенности потребления материала при про­изводстве нового изделия. В качестве такого коэффициента может быть использовано отношение массы нового и базового изделия.

При многономенклатурном производстве (предприятия швей­ной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отрас­лей промышленности) потребность в материалах определяется по типовому представителю, т.е. изделию, наиболее полно отража­ющему расход материалов на всю представляемую им группу (партию) продукции, с использованием следующей формулы:

Р_м = Н_т х Т_г

где

Н_т — норма расхода на типовой представитель;

Тг — програм­ма выпуска всех изделий данной группы.

Если в период расчета на предприятии отсутствуют данные об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также нормы расхода материальных ресурсов, то потребность в них определяется методом динамических коэффициентов:

Рм = Рф * Iпп *  Iн

где

Рф — фактический расход материалов за прошлый период;

Iпп — индекс изменения производственной программы;

Iн - индекс среднего снижения норм расхода материалов в плановом периоде.

При определении потребности в сырье и материалах можно ис­пользовать методы экстраполяции, математической статистики, теории вероятностей, а также модели многофакторного регресси­онного анализа.

Потребность в материалах для пополнения незавершенно­го производства Рн.з. рассчитывается с учетом длительности про­изводственного цикла и планового выпуска продукции:

Рнз = Σ (Дпл – Дож) * Ни

где

Д_пл — объем незавершенного производства на конец планового периода;

Д_ож — ожидаемый объем незавершенного производства на начало периода (ожидаемый остаток);

Н_и — норма расхода ма­териала на изделие (деталь);

п — количество наименований изде­лий (деталей).

Потребность в материальных ресурсах в капитальном строи­тельстве рассчитывается с учетом источников поступления мате­риальных ресурсов для осуществления строительно-монтажных работ (заказчики, подрядные и специализированные субподряд­ные организации).

Потребность в материальных ресурсах для опытно-конструк­торских и научно-исследовательских работ определяется на осно­ве заявок конструкторских и технологических отделов.

Для ремонтно-эксплуатационных нужд в основном использу­ются вспомогательные материалы, топливо и электроэнергия. Для их расчета выбирается учетная единица, в наибольшей степени от­ражающая расход данного материала: станко-час (для расхода смазочных и обтирочных материалов), человеко-смена (для расхо­да спецодежды, спецобуви), единица реализованной продукции (для расхода тары и упаковочных материалов), объем работы внут­рипроизводственного транспорта (для расхода топлива и смазоч­ных материалов, ремонтных материалов).

3. Планирование потребности в материалах на образование производственных запасов

Составной частью плана материально-технического обеспече­ния является определение потребности предприятия в материаль­ных ресурсах на образование производственных запасов сырья и материалов. Запасы сырья, материалов и топлива должны быть минимальными, однако размеры их должны обеспечивать нор­мальный ход процесса производства.

Размер производственного запаса зависит:

• от величины потребности в различных видах сырья и мате­риалов,

• от периодичности изготовления продукции предприятиями-поставщиками,

• от периодичности запуска сырья и материалов в производстве,

• от сезонности поставок материалов,

• от соотношения транзитной и складской форм снабжения,     

• от размера транзитных поставок.

Объем запаса определяется в натуральном выражении, в днях обеспеченности производства и в денежном выражении.

Общая норма производственных запасов по видам матери­альных ресурсов в днях (Н_дн) определяется по формуле:

Н_дн =Н_тр +Н_П +Н_Т +Н_тек +Н_С

где

Н_тр — транспортный запас;

Н_п — подготовительный запас; а _ технологический запас;

Н_тек — текущий запас;

Н_с — стра­ховой (гарантийный) запас.

Нахождение материалов в пути — транспортный запас — оп­ределяется как разница между временем пробега груза от постав­щика к потребителю и временем оборота платежных документов.

Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступа­ющих материалов — подготовительный запас — определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный пери­од, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Технологический запас образуется в том случае, если до на­чала производства требуется предварительная обработка материа­лов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

Пребывание материалов на складе — текущий запас, удовлет­воряющий общую потребность производства, обеспечивающий ритмичную работу между очередными поставками материалов, определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередны­ми поставками.

Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции — страховой запас — характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения оче­редной партии материалов. Он определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении ма­териалов.

Величина производственного запаса обосновывается его нормой, представляющей собой средний в течение планового периода запас материала в днях его среднесуточного потребления, планируемый на конец планового периода как переходящий.

Размер переходящего запаса по i-му материалу в натурально выражении  определяется по формуле:

З = (Нднi * Пмi) / Д

где

Пмi—потребность в i-м материале на товарный выпуск;

Нднi- норма производственного запаса i-го материала, в днях;

Д — коли­чество дней в планируемом периоде.

Планирование материально-технического обеспечения производства

1. Задачи и содержание плана материально-технического обеспечения производства

Разработка планов материально-технического обеспечения производства способствует более успешному решению проблем снабжения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими ресурсами. От качественного и своевременно­го обоснования плана зависит выполнение производственной про­граммы предприятия.

В структуре затрат промышленного производства доля мате­риальных затрат достигает 70 и более процентов. Поэтому сниже­ние материалоемкости продукции является важнейшим направле­нием снижения ее себестоимости.

В ходе разработки плана материально-технического обеспече­ния должна предусматриваться максимально возможная экономия ресурсов. Она достигается:

• путем замены дорогостоящих и дефи­цитных материалов более дешевыми,
• уменьшения отходов и по­терь за счет внедрения новых прогрессивных технологических процессов,
• снижения массы машин и изделий без ухудшения их качества,
• более точного расчета конструкций, выбора оптималь­ных запасов прочности,
• правильного выбора размеров, марок и профилей материалов.

Рациональное расходование материальных ресурсов — важнейший фактор повышения эффективности про­изводства. Экономия материальных ресурсов способствует уско­рению темпов роста производства, так как при том же количестве предметов труда может быть обеспечен больший объем выпуска продукции.

Поэтому задачей плана материально-технического обеспече­ния является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности. При этом различают потребность к расходу и к завозу.

Потребность к расходу устанавливает количество материа­лов, которые необходимы предприятию для выполнения плана объема продаж и других работ, связанных с производством и реа­лизацией продукции, для ремонтно-эксплуатационных нужд, ка­питального строительства и др.

Потребность к завозу показывает, сколько предприятие дол­жно получить материалов из внешних источников.

План материально-технического обеспечения состоит из двух частей:

• расчетов потребности в материально-технических ресурсах;

•  балансов материально-технического обеспечения.

Расчет потребности материально-технических ресурсов в за­висимости от характера применяемых материалов производится в следующих таблицах:

• потребность в сырье и материалах;

• потребность в топливе и энергии;

• потребность в оборудовании.

Определение потребности в материальных ресурсах произво­дится по основным направлениям производственно-хозяйствен­ной деятельности в соответствии с прогрессивными нормами их расхода с учетом плана организационно-технических мероприя­тий по применению экономичных видов материалов, отходов про­изводства, вторичных материальных и топливно-энергетических ресурсов.

Балансы материально-технического обеспечения разрабаты­ваются в виде перспективных, годовых, квартальных и месячных планов снабжения, определяющих потребность в материальных ресурсах и источники их получения.

Исходными данными для разработки плана материально-тех­нического обеспечения являются:

•  прогрессивные нормы расхода материальных ресурсов;

•  анализ расхода материальных ресурсов в отчетном периоде;

• изменение остатков незавершенного производства на начало и конец планового периода;

• планы технического и организационного развития, техни­ческого перевооружения и реконструкции предприятия, капиталь­ного строительства.

План материально-технического обеспечения является осно­вой заключения договоров с поставщиками соответствующих ма­териальных ресурсов.

2. Планирование потребности в материально-технических ресурсах

Основное производство. При планировании потребности в материально-технических ресурсах используется ряд методов рас­чета. Их выбор определяется особенностями потребления матери­алов и наличием соответствующей информации. Наиболее общи­ми из этих методов являются метод прямого счета; методы, осно­ванные на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативных сроках износа, формулах химических реакций.

Потребность в сырье и материалах для выпуска готовой про­дукции при установленных нормах их расхода рассчитывается ме­тодом прямого счета. Если один и тот же вид материала исполь­зуется для изготовления нескольких изделий, потребность в нем (Р_м) определяется по формуле:

Рм = ΣНi * Пi

где

Нi - норма расхода материала на i-е изделие;

Пi -  производ­ство i-го изделия в плановом периоде;

п — количество видов изде­лий, для которых используется данный материал.

При планировании производства новой продукции, для кото­рой не установлены нормы расхода материалов, потребность в них рассчитывается методом аналогии. При этом методе новые изделия посредством соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, имеющим обоснованные нормы расхода матери­алов по формуле:

Р_м = Н_б х П_н х К

Н_б — норма расхода материала на аналогичное базовое изде­лие;

Пн — планируемый выпуск нового изделия;

К — коэффици­ент, учитывающий особенности потребления материала при про­изводстве нового изделия. В качестве такого коэффициента может быть использовано отношение массы нового и базового изделия.

При многономенклатурном производстве (предприятия швей­ной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отрас­лей промышленности) потребность в материалах определяется по типовому представителю, т.е. изделию, наиболее полно отража­ющему расход материалов на всю представляемую им группу (партию) продукции, с использованием следующей формулы:

Р_м = Н_т х Т_г

где

Н_т — норма расхода на типовой представитель;

Тг — програм­ма выпуска всех изделий данной группы.

Если в период расчета на предприятии отсутствуют данные об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также нормы расхода материальных ресурсов, то потребность в них определяется методом динамических коэффициентов:

Рм = Рф * Iпп *  Iн

где

Рф — фактический расход материалов за прошлый период;

Iпп — индекс изменения производственной программы;

Iн - индекс среднего снижения норм расхода материалов в плановом периоде.

При определении потребности в сырье и материалах можно ис­пользовать методы экстраполяции, математической статистики, теории вероятностей, а также модели многофакторного регресси­онного анализа.

Потребность в материалах для пополнения незавершенно­го производства Рн.з. рассчитывается с учетом длительности про­изводственного цикла и планового выпуска продукции:

Рнз = Σ (Дпл – Дож) * Ни

где

Д_пл — объем незавершенного производства на конец планового периода;

Д_ож — ожидаемый объем незавершенного производства на начало периода (ожидаемый остаток);

Н_и — норма расхода ма­териала на изделие (деталь);

п — количество наименований изде­лий (деталей).

Потребность в материальных ресурсах в капитальном строи­тельстве рассчитывается с учетом источников поступления мате­риальных ресурсов для осуществления строительно-монтажных работ (заказчики, подрядные и специализированные субподряд­ные организации).

Потребность в материальных ресурсах для опытно-конструк­торских и научно-исследовательских работ определяется на осно­ве заявок конструкторских и технологических отделов.

Для ремонтно-эксплуатационных нужд в основном использу­ются вспомогательные материалы, топливо и электроэнергия. Для их расчета выбирается учетная единица, в наибольшей степени от­ражающая расход данного материала: станко-час (для расхода смазочных и обтирочных материалов), человеко-смена (для расхо­да спецодежды, спецобуви), единица реализованной продукции (для расхода тары и упаковочных материалов), объем работы внут­рипроизводственного транспорта (для расхода топлива и смазоч­ных материалов, ремонтных материалов).

3. Планирование потребности в материалах на образование производственных запасов

Составной частью плана материально-технического обеспече­ния является определение потребности предприятия в материаль­ных ресурсах на образование производственных запасов сырья и материалов. Запасы сырья, материалов и топлива должны быть минимальными, однако размеры их должны обеспечивать нор­мальный ход процесса производства.

Размер производственного запаса зависит:

• от величины потребности в различных видах сырья и мате­риалов,

• от периодичности изготовления продукции предприятиями-поставщиками,

• от периодичности запуска сырья и материалов в производстве,

• от сезонности поставок материалов,

• от соотношения транзитной и складской форм снабжения,     

• от размера транзитных поставок.

Объем запаса определяется в натуральном выражении, в днях обеспеченности производства и в денежном выражении.

Общая норма производственных запасов по видам матери­альных ресурсов в днях (Н_дн) определяется по формуле:

Н_дн =Н_тр +Н_П +Н_Т +Н_тек +Н_С

где

Н_тр — транспортный запас;

Н_п — подготовительный запас; а _ технологический запас;

Н_тек — текущий запас;

Н_с — стра­ховой (гарантийный) запас.

Нахождение материалов в пути — транспортный запас — оп­ределяется как разница между временем пробега груза от постав­щика к потребителю и временем оборота платежных документов.

Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступа­ющих материалов — подготовительный запас — определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный пери­од, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Технологический запас образуется в том случае, если до на­чала производства требуется предварительная обработка материа­лов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

Пребывание материалов на складе — текущий запас, удовлет­воряющий общую потребность производства, обеспечивающий ритмичную работу между очередными поставками материалов, определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередны­ми поставками.

Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции — страховой запас — характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения оче­редной партии материалов. Он определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении ма­териалов.

Величина производственного запаса обосновывается его нормой, представляющей собой средний в течение планового периода запас материала в днях его среднесуточного потребления, планируемый на конец планового периода как переходящий.

"Политический технологический процесс" - тут тоже много полезного для Вас.

Размер переходящего запаса по i-му материалу в натурально выражении  определяется по формуле:

З = (Нднi * Пмi) / Д

где

Пмi—потребность в i-м материале на товарный выпуск;

Нднi- норма производственного запаса i-го материала, в днях;

Д — коли­чество дней в планируемом периоде.