Системы управления запасами в логистике

1.     Понятие, сущность и необходимость в материальных запасах. 1

2.     Определение потребности в материальных запасах для производства продукции. 3

3.     Системы управления запасами. 4

4.     Контроль за состоянием материальных запасов. 9

1. Понятие, сущность и необходимость в материальных запасах

Запасы представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и потребления материальных ресурсов. Образование запасов связано с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В то же время «питание» производства должно осуществляться регулярно.

Рекомендуемые материалы

Материальные запасы – это находящаяся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Кроме выше приведенной классификации запасы делят на:

 

Производственные запасы – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления.

Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Запасы текущие – основная часть производственных и товарных запасов. обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Запасы страховые – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств (непредвиденное возрастание спроса, задержка материалов в пути, отклонение в периодичности поставок).

Запасы сезонные – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Кроме того, запасы делят на:

1. Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью относятся: первичные материальные ресурсы, не прошедшие переработку или прошедшие ее в незначительной степени. Это: продукция растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи или обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности; материальные ресурсы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки.

2. Вспомогательные материалы, занимающие незначительную, по количеству или стоимости, часть в составе готовой продукции. Это могут быть: швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока и проч.

3. Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость, чистящие и моющие средства. К производственным материалам относится также энергия.

4. К комплектующим  относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени.

Цели управления запасами:

Ø Обеспечение и поддержание ликвидности и текущей платежеспособности;

Ø Сокращение издержек производства путем снижения затрат на создание и хранение запасов, уменьшения потерь рабочего времени и простоев оборудования из-за нехватки сырья и материалов, предотвращения порчи, хищений и бесперебойного использования материальных ценностей;

Ø Правильное и своевременное документирование всех операций по движению материальных ценностей;

Ø Систематический контроль за соблюдением установленных норм запасов, выявление излишних и неиспользуемых материалов, их реализация.

Применение логистической концепции направлено на то, чтобы сырье, материалы, топливо и готовая продукция не залеживались на складах и перегрузочных участках ллогистической системы, а как можно быстрее оборачивались. Ускорение оборачиваемости запасов непосредственно влияет на величину материальных ресурсов, выраженных в форме запаса. Чем быстрее оборачиваются запасы, тем меньше их требуется для обеспечения того же объема выпуска продукции и тем меньше потерь в случае изменения ассортиментной политики предприятия.

Оценка оборачиваемости товарно-материальных запасов проводится по каждому их виду (производственные запасы, готовая продукция, товары и т.д.).

Оборачиваемость и средняя величина производственных запасов рассчитывается по формулам:

где СстьРП – себестоимость реализованной продукции; - средняя величина запасов; Ознп и Озкп – остатки запасов на начало и конец периода.

Основным показателем оборачиваемости является продолжительность одного оборота в днях П, равная:

где: СО – средний остаток оборотных средств;

        Р – объем реализации продукции за изучаемый период;

        Д – число дней в изучаемом периоде.

2. Определение потребности в материальных запасах для производства продукции

Управление запасами предполагает решение двух задач:

- определение размера необходимого запаса (нормы запаса);

- контроль за фактическим размером запаса и его изменением в соответствии с расчетной нормой.

Норма запаса – это расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции.

Отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запас.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:

где ТЗ – текущий запас; Рсут – среднесуточный расход материалов; И – интервал поставок, дни.

В свою очередь, среднесуточный расход находят путем деления общей потребности в материале (Пг, Пкв, Пм – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материала В, их величину находят путем деления нормы на среднесуточный расход:

И=В:Рсут

Если партия поставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интервал поставки находится путем деления грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

И=Г:Рсут.

Интервал поставки зависит от периодичности выписки материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.

Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде(хронометраж).

Страховой запас определяется по формуле:

СЗ=Рсут(Иф-Ипл)/2,

Где СЗ – страховой запас; Иф, Ипл – соответственно фактический и плановый интервалы поставок.

При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас (ТрЗ) рассчитывается аналогично страховому:

ТрЗ=Рсут(Иф-Ипл)/2

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Т.о., совокупная норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н=ТЗ+СЗ+ПЗ

Где Н – совокупная норма запаса материала;

       ПЗ – норма подготовительного запаса.

3. Системы управления запасами

При управлении запасами любого товара следует ответить на два вопроса: когда пополнять запас и, каков должен быть размер заказа на пополнение. Сложность системы снабжения, так или иначе, связана с вопросами о том, сколько заказывать и когда заказывать. Для решения этих вопросов существуют две основные системы управления запасами:

Ø с фиксированным размером заказа;

Ø с фиксированным интервалом между заказами (с постоянным уровнем запаса).

Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Система с фиксированным размером заказа (классическая). В этой системе размер заказа является постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня - точки заказа.

   J                               S_n

            Q             1                  1                      1

   P                                                         2

   B                                  2

     0                                                                                     t

                                 L                    L                   L

Рис 1.Типичный процесс в системе с фиксированным размером заказа:

J – наличные запасы, ед.;

t – время;

S_n  - переменная интенсивность сбыта;

B – резервный запас;

- средний уровень запасов;

1 – момент подачи заказа;

2 – момент получения заказа;

L – время доставки заказа.

Эта система основана на выборе такого размера партии, который минимизировал бы общие издержки управления запасами. Последние состоят из издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

Примем С₀ – издержки выполнения заказа, q – размер партии, тогда издержки выполнения заказа на единицу товара составят С₀/q.

Зависимость издержек выполнения заказа от размера партии поставки показана на рисунке 1.

                        Рис. 1. Зависимость издержек выполнения заказа от размера партии

                                                                                 поставки

Для определения годовых затрат выполнения заказа издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара, необходимо умножить на количество товара S, реализованного за год, т.е. С₀/q*S/

Издержки хранения запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, и возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Эти издержки выражаются в процентах от закупочной цены за определенное время. Если С_и – закупочная цена единицы товара, i – издержки хранения, выраженные как доля этой цены, то C_иi – годовые издержки хранения товара.

Издержки хранения определяются средним уровнем запасов. При постоянной интенсивности сбыта годовые издержки хранения запасов составляют .

График зависимости издержек хранения запасов от размера партии поставки (их количества на складе) показан на рисунке 2.

Рис. 2. Зависимость издержек хранения запасов от размера партии поставки

На рисунке 2 видно, что эти издержки при увеличении размера заказа возрастают линейно.

Общие издержки управления партией материальных запасов – это сумма издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа показана на рисунке 3.

                                                                       1

                                                                            2

                                                                   3

Рис. 3. Зависимость годовых издержек управления от размера заказа:

1- издержки управления запасами; 2 – издержки выполнения заказов; 3 – издержки хранения запасов

Значение размера партии, минимизирующее годовые издержки управления запасами, называется наиболее экономичным размером заказа и обозначается q_om.

Оптимальный размер партии можно определить исходя из общих годовых издержек по формуле Уилсона

Точку заказа в этом случае можно определить по формуле:

где:

J – наличные запасы;

B – резервный запас;

t – время;

 - средний уровень запасов;

P – точка заказа;

I – момент подачи заказа;

L –время доставки заказа в сутки;

S_d – средний ожидаемый сбыт

q – размер заказа.

Средний уровень запасов для этой модели составит:

Система с фиксированным уровнем запаса наиболее эффективно может быть применима для поставки и потребления запасов со следующими характеристиками:

Ø высокая удельная стоимость снабжения;

Ø высокие издержки хранения запасов;

Ø высокие издержки в случае отсутствия запасов к моменту их потребления;

Ø труднопредсказуемый (случайный) характер потребления материалов в производственном процессе.

Система управления запасами с фиксированным интервалом между ними.

Эта система более эффективна в следующих случаях:

Ø если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами;

Ø затраты на хранение запасов относительно невелики;

Ø имеется относительно постоянный уровень производственного потребления материальных ресурсов;

Ø применяются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.

В системе с фиксированным интервалом между заказами заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интервал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рассчитать эффективный интервал времени между заказами.

Интервал времени между заказами можно рассчитывать по следующей формуле:

I – интервал времени между заказами, дней (часов);

Т – число рабочих дней в периоде поставок;

q_ОПТ – оптимальный размер заказа, шт.;

Р – потребность в материальном ресурсе.

Графически эта модель может быть представлена следующим образом (рис. 2):

                                                                   Q4

                  Q1           Q2

                                                         Q3

                t1               t2               t3                    t4                t5              Время

Рис. 2. Система с фиксированным интервалом между заказами

Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) t1 – t5 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q1-Q4) различны.

Сбои в поставках могут быть связаны:

- с задержкой в поставке;

- преждевременной поставкой;

- неполной поставкой;

- поставкой завышенного объема.

Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом времени между заказами, т.е. эта система не ориентирована на учет сбоев в поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возникновении сбоев поддерживают систему в бездифицитном состоянии. Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допустить их дефицита (как в момент времени t3-t4т на рис. 2).

В системе с фиксированным интервалом времени между поставками регулирующими (постоянными) параметрами являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса и интервал времени между заказами: варьирующим параметром является величина партии поставки.

Исходными данными для расчета параметров системы являются:

Ø потребность в заказываемом материале;

Ø интервал времени между заказами;

Ø время поставки;

Ø число рабочих дней в периоде;

Ø возможная задержка в поставках.

Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повышение затрат на содержание складов и запасов.

4. Контроль за состоянием материальных запасов

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с  нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов.

Эта система получила название «максимум-минимум». Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номенклатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Контроль за состоянием запасов, можно также осуществлять по методу АВС. Для оптимизации материалов категории А необходимо применять метод расчета оптимального размера заказа, который может применяться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксированным размером заказа.

Классификация АВС-метода позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Результаты группировки по АВС-методу приводят к следующим выводам:

Ø Основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (категория А);

Ø Дополнительно, для шести видов сырья (категория В), рекомендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный размер заказа и оценивать страховой запас);

Ø Контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц.

Таким образом, основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Материальные запасы классифицируются по трем видам: производственные, в незавершенном производстве, готовой продукции.

Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия. Из этого вытекает необходимость определения показателей их оборачиваемости и нахождения способов ее ускорения. Решение этих задач возможно при комплексном управлении запасами. Оно включает: определение потребности в материальных запасах, создание на предприятии эффективной системы управления, контроль за запасами.

Определение потребности в материальных запасах основано на их нормировании. При этом выделяют текущий, подготовительный и страховой запасы.

Системы управления запасами могут быть основаны на определении оптимальной партии поставки и рационального интервала времени между поставками.

Контроль за состоянием запасов может строится на сопоставлении их фактического уровня с максимально и минимально возможными их величинами, либо по АВС-методу, который предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производственного процесса.

Лекция 7

складские системы в логистике

План лекции

1.   Основные функции складской системы.. 1

2.   Классификация складов. 2

3.   Показатели работы склада. 4

4.   Определение размеров складских площадей  6

5.   Определение потребности в складском оборудовании и подъемно-транспортных механизмах. 8

1. Основные функции складской системы

Склад – здание, сооружение, устройство предназначенное для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей.

К основным функциям склада можно отнести следующие:

1. Накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов, изделий и т.п.

2. Обеспечение сохранности материальных ценностей.

3. Осуществление рациональной организации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;

4. Правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;

5. Осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;

6. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом – создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов.

7. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

8. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше-чем-вагон» или «меньше чем трейлер» что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства.

9. Предоставление услуг. Оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, к ним относят:

· Подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.)

· Проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж

· Придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины)

· Транспортно-экспедиционные услуги и т.д.

10. Содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

2. Классификация складов

Склады промышленных предприятий и фирм классифицируются так как это показано на схеме 1:

3. Показатели работы склада

Анализ работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых складов проводятся по основным группам технико-экономических показателей:

Ø объему работы складов;

Ø скорости оборота ресурсов;

Ø эффективности использования складских площадей и объемов;

Ø использованию подъемно-транспортного оборудования (простой подвижного состава под грузовыми операциями);

Ø производительности труда, степени и уровню механизации труда;

Ø качеству обслуживания потребителей;

Ø размеру капиталовложений в складское хозяйство;

Ø себестоимости переработки одной тонны груза;

Ø сроку окупаемости капиталовложений.

Показатели объема работы складов и скорости оборота характеризуют интенсивность работы складов и включают складской товарооборот и грузооборот, удельный складской грузооборот, коэффициент оборачиваемости материалов.

Складской товарооборот – количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов в целом. Это натуральный показатель, характеризующий трудоемкость работы складов. Он исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Кроме того, в складской логистике используются понятия грузопотока и грузопереработки.

Грузопоток – определяется количеством груза, проходящего через участок в единицу времени.

Грузопереработка – включает количество перегрузок по ходу перемещения груза.

Отношение данного показателя к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может достигать величины 2 и более. Чем меньше этот коэффициент, тем лучше организован технологический процесс работы склада.

Различают также коэффициент неравномерности К_н поступления (отпуска) груза со склада, который равен:

,

где Q_max – максимальное поступление (отпуск) груза за определенный период; Q_ср – среднее поступление (отпуск) груза за тот же период.

Удельный складской грузооборот равен:

,

где F_общ – общая складская площадь, включающая площади закрытых складов, навесов и открытых площадок.

Коэффициент оборачиваемости материалов – отношение годового (квартального) оборота материала к среднему его остатку на складе за то же период.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и объемов, включают следующие величины:

- коэффициент использования складских помещений:

,

где f_пол – полезная площадь склада, занятая хранимыми ресурсами;

- средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м² складской площади, определяется коэффициентом:

,

где Q_хр – количество хранимого материала на складе, т;

- отношение полезного объема склада V_пол, занятого ресурсами, к общему объему склада V_общ характеризуется коэффициентом:

,

- показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность:

где Q_г – годовой грузооборот склада.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования следующие:

- коэффициент использования механизма по грузоподъемности:

,

где q_ф – масса перемещаемого груза; q_н – номинальная грузоподъемность механизма;

- коэффициент использования механизма по времени:

,

где Т_ф – время нахождения механизма в работе; Т_общ – общее время работы склада.

Фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями определяется по формуле:

,

где q_под – количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке, выгрузке); Qч_мех – часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

- производительность труда одного рабочего за смену:

,

где Q_общ – общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени; m – количество человеко-смен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

- степень охвата рабочих механизированным трудом:

,

где Р_м – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом; Р – общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

- уровень механизации складских работ:

,

где Q_общ – общий объем работ, включающий объем механизированных работ; Q – объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов определяется по формуле:

,

где С_общ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.; Q_общ – количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом:

,

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства; Э – годовая стоимость электроэнергии и топлива, руб.; М – годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и др.) материалы, руб.; Ам – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.; Ас – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, руб.

4. Определение размеров складских площадей

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада F_общ определяется по формуле:

,

где f_пол – полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

f_пр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

f_сл – служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

f_об – площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

f_всп – вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

- способом нагрузки на 1 м² площади склада;

- при помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м² площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м² площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

,

где q_зап – величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

σ – нагрузка на 1 м² площади пола;

q_сут – среднесуточный расход ресурсов;

t_хр – срок хранения ресурсов на складе.

Таблица 1

Значение величины σ для различных складов

Под коэффициентом заполнения объема β_v понимается отношение объема V₁ ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т.п., к их геометрическому объему V, т.е.:

.

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент β_v характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определить емкость любого складского оборудования q_об для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:

где V_об –геометрический объем соответствующего складского оборудования, м³;

γ – удельный вес определенного вида ресурсов.

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

где l – длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов; b – ширина данного оборудования; h – высота данного оборудования.

Зная количество q_зап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

,

Если известны в плане габаритные размеры оборудования для хранения ресурсов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения данных ресурсов:

,

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов ресурсов и суммируя полученные значения, получаем:

,

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного размера поступающих и отпускаемых ресурсов и удельной нагрузки на 1 м² этих площадок.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

,

где Q_г – годовое поступление ресурсов, т; q_ср – среднесуточное поступление ресурсов на склад, т; σ₁ – нагрузка на 1 м² площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранимых ресурсов), т/м²; К – коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад (при рациональной загрузке склада К = 1,2,…,1,5); t – количество дней нахождения ресурсов на приемочной площадке.

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

На крупных складах вместо отдельных, сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок могут организовываться экспедиции приемки и отпуска грузов, которые оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспорным, расфасовочным и другим оборудованием.

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человека площадь конторы принимается по 5 м² на каждого человека, от 3 до 5 – по 4 м², при штате более 5 – по 3, 25 м².

Площадь, занимаемая подъмно-транспортным оборудованием и другими устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), рассчитывается исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов обслуживающего персонала.

К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:

А=2В+3С,

где А – ширина проезда, см; В – ширина транспортного средства, см; С – ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада.

5. Определение потребности в складском оборудовании и подъемно-транспортных механизмах.

Для складской переработки различных видов ресурсов могут применяться разнообразные типы подъемно-транспортных машин и устройств. При их выборе необходимо руководствоваться следующими положениями:

Ø Машины и устройства должны обладать эксплуатационной надежностью в работе, иметь необходимую прочность и устойчивость, иметь высокий коэффициент полезного действия, быть безопасными для обслуживающего персонала, иметь небольшую массу;

Ø Машины для погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ по возможности должны быть однотипны, чтобы в необходимых случаях они могли заменять друг друга и обеспечивать комплексную механизацию, а где возможно, и автоматизацию работ;

Ø Машины и устройства, применяемые для складских работ, должны обеспечивать качественную и количественную сохранность перерабатываемых материалов;

Ø При выборе машин необходимо, чтобы их привод соответствовал наличию местных энергетических ресурсов (целесообразно использовать машины с электроприводом);

Ø Тип подъемно-транспортных машин выбирается исходя из вида, габаритных размеров и массы перерабатываемых ресурсов;

Ø Применяемые машины и устройства должны быть экономичными.

Классификация подъемно-транспортных машин и устройств осуществляется по ряду признаков:

Ø По характеру движения перемещаемого груза подъемно-транспортные машины делятся на две группы:

- периодического (прерывного) действия;

- непрерывного действия.

К подъемно-транспортным машинам периодического (прерывного) действия относят машины, перемещающие различные ресурсы преимущественно отдельными партиями. Для машин этой группы характерным является цикличность процесса.

К подъемно-транспортным машинам непрерывного действия относятся те машины, которые перемещают различные ресурсы преимущественно непрерывным потоком.

Ø По характеру своей работы и способу перемещения грузов подъемно-транспортные машины делятся на три группы:

- перемещающие ресурсы в горизонтальном и слегка наклонном направлении;

- перемещающие ресурсы в вертикальном и резко наклонном направлении;

- перемещающие ресурсы в смешанном (горизонтальном, вертикальном и наклонном) направлениях. См. Таблицу 2.

Таблица 2

Структура парка подъемно-транспортного оборудования

При установлении производительности подъемно-транспортных машин различают техническую норму производительности, производственную норму выработки и фактическую выработку.

Техническая норма показывает проектную (паспортную) производительность машины при ее полной загрузке и правильной организации работ.

Производственная норма характеризует производительность машины в данных конкретных производственных условиях работы с учетом использования ее во времени и загрузки в течение рабочей смены на переработке определенных видов ресурсов.

Фактической выработкой машины называется количество ресурсов, перерабатываемых в среднем за 1 час или одну смену работы в течение установленного периода времени.

Производительность машины Q_ч (т/ч) периодического действия определяется по формуле:

,

где q – грузоподъемность машины, т; α – коэффициент использования машины по грузоподъемности; q_гр – количество груза, перемещаемое машиной за один цикл, т; n – количество выполненных циклов (рейсов) за час:

.

Где Т – время, затрачиваемое на один цикл, с.

Под полным циклом понимается ряд операций, которые необходимо выполнить машине при перемещении материала с одного места на другое. В том случае, когда все операции производятся последовательно, время цикла определяется по формуле:

,

где t_n – время, затрачиваемое на погрузку или захват материала, с; t_р – время, затрачиваемое на разгрузку или освобождение материала от захвата, с; - время, затрачиваемое на соответствующие операции, выполняемые машиной, с.

Однако, для некоторых погрузочно-разгрузочных машин (кранов и др.) необходимо предусматривать возможное совмещение движений в работе машины. Тогда время полного цикла:

,

где φ – коэффициент совмещения движения или операций. Так, например, для мостового крана φ=0,8, а для передвижного стрелового крана φ=0,7.

Производительность подъемно-транспортных машин (т/ч) непрерывного действия определяется по формуле:

,

где q₁ – средняя интенсивность нагрузки, приходящаяся на один погонный метр длины загруженной части машины; V – скорость перемещения груза, м/с.

При ручной загрузке машин их производительность лимитируется количеством материала, которое может быть подано грузчиками. В этом случае производительность машины определяется по формуле:

Ещё посмотрите лекцию "Картель левых во Франции" по этой теме.

,

где m₁ – количество грузчиков, обслуживающих машину, чел.; q₃ – норма выработки в час на одного грузчика, т.

потребное количество погрузочно-разгрузочных машин периодического или непрерывного действия при заданном суточном грузообороте и часовой производительности машин рассчитывается по формуле:

,

где Q_с – суточный грузооборот, т; Т₁ – время работы механизма за сутки, ч.

Необходимый парк погрузочно-разгрузочных и транспортных машин устанавливается по количеству машин, находящихся в работе и ремонте.