Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях

Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т.п.) могут, быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, изготавливающих оборудование, доля такого рода, показателей на современных предприятиях достаточно велика.

Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях являются:

- низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования::

- мелкосерийный и индивидуальный характер производства;

- партионный и единичный методы организации производства;

- отсутствие обоснованных расчетов нормативов организации производства;

- низкий уровень механизации труда;

- значительная доля занятых работников;

- низкая производительность труда и высокие затраты на производство продукции, оказание услуг, проведение работ.

К вспомогательным и обслуживающим относятся ремонтное, инструментальное, транспортное, энергетическое производства, складское хозяйство и служба технического контроля.

14.2. Организация ремонтного хозяйства

Основными задачами ремонтного производства является:

- обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

- проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

- сокращение простоев оборудования в ремонте;

- уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

- модернизация устаревших станков, и машин.

Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.

Модернизация — это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

- по потребности, то есть при остановке-поломке станка;

- по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

- система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта — по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами.

Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства. Так как все оборудование, применяемое на промышленных предприятиях, характеризуется большой номенклатурой и разнообразием сложности, возникает необходимость использования условных единиц измерения. С этой целью все оборудование в зависимости от трудоемкости ремонта подразделяется по категориям сложности.

Современный уровень организации ремонтного производства характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Все это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия.

Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях легкой промышленности в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет прежде всего о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия — изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных работ по предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей. Предпосылками обеспечения высокого уровня ремонтопригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.

Уменьшению затрат времени на проведение капитального ремонта и простоев оборудования способствует применение сетевых методов планирования и управления (СПУ). Их использование при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.

Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:

— составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;

— выявление потребных ресурсов и определение продолжительности каждой работы;

— построение сетевой модели проведения ремонтных работ;

— расчет параметров сетевого графика;

— анализ его и оптимизация;

— управление и контроль за ходом работ на основе оптимизированной сети, регулирование.

Например, построение сетевых графиков проведения ремонта полуавтоматических поточных линий в обувной промышленности и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.

Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандартной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку сложности и периодичности ремонта; составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ; наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства. Именно такая система осуществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.

Необходимо больше внимания уделять и повышению уровня механизации ремонтных работ, технической оснащенности труда рабочих, внедрению прогрессивных методов организации: поточно-узлового, стендового, секционного.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию.

Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.

14.3. Организация инструментального хозяйства

Инструментальное производство призвано решать следующие задачи:

— бесперебойное снабжение инструментом всех производственных подразделений предприятия;

— организация региональной эксплуатации инструмента;

— сокращение запасов инструмента без ущерба для нормального хода производственного процесса;

— снижение затрат на содержание инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство составляют: инструментальный отдел, подразделения по производству инструмента, его восстановлению, ремонту и заточке, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС) и инструментально-раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента.

Основным потребителем инструмента является машиностроительный завод. Количество наименований инструмента, используемого на крупном машиностроительном предприятии, достигает более 50 тысяч.

Для эффективной организации и планирования инструментального производства применяемый инструмент можно классифицировать по ряду признаков.

По роли в процессе производства различают рабочий, вспомогательный, измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс-формы.

По характеру использования инструмент бывает специальный и универсальный (нормальный).

Для целей учета, хранения и выдачи инструмента применяется классификация, основанная на подразделении его на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды в зависимости от конструктивных и производственно-технологических признаков.

В основе рациональной организации и планирования инструментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента, величина его запасов (срок службы, время износа). Норма стойкости режущего инструмента (Т_с) рассчитывается по формуле:

Т_с = (а/л + 1)Т,

где а — допустимая величина стачивания граней инструмента, мм;

л — величина стачивания рабочей грани за одну заточку, мм;

Т — время работы инструмента между двумя переточками, час.

Для измерительного инструмента формула расчета норм стойкости имеет вид:

А = П_zС(Р+1),

где А — норма стойкости измерительного инструмента (число промеров до полного износа);

П_z — число промеров на один микрон износа;

С — предельно допустимый износ инструмента в микронах;

Р — число возможных восстановлений изношенного инструмента.

Запасы инструмента (оборотный фонд) создаются для бесперебойного обеспечения им цехов, участков, рабочих мест. Они включают в себя запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.

Величина запаса инструмента на складе определяется по системе «максимум-минимум» с использованием следующего алгоритма расчета:

— минимального запаса инструмента каждого наименования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочного изготовления очередной партии;

— запаса «точки заказа» как сумма произведения дневной потребности в инструменте на число дней нормального его изготовления и минимального запаса;

— максимального запаса как суммы партии поступающего инструмента и минимального запаса;

— среднего запаса инструмента каждого наименования как суммы минимального запаса и половины партии одновременно заказываемого инструмента;

— складского запаса в целом как суммы среднего запаса инструмента каждого наименования и минимального запаса.

Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладовых зависит от дневной потребности и периода возобновления изношенного инструмента; на рабочих местах — от числа станков, сменности их работы и принятой системы обслуживания рабочих мест; в заточке, ремонте, восстановлении и проверке — от величины партии инструмента, направляемого на их проведение, и времени пребывания на этих процессах.

Одним из основных направлений совершенствования организации инструментального производства является повышение уровня кооперирования. Отсутствие возможности удовлетворить потребность в инструменте, особенно универсальном, за счет кооперированных поставок со специализированных заводов вынуждает предприятия организовывать собственное производство. Опыт работы специализированных инструментальных предприятий показывает, что затраты на производство однотипного инструмента в 2-3 раза ниже, чем в инструментальных цехах заводов-потребителей. Для снижения затрат на инструментальное хозяйство необходимо повышать уровень стандартизации и унификации применяемого инструмента, развивать прокатное обслуживание отдельными его видами, уменьшать запасы инструмента до оптимальных их размеров.

14.4. Организация внутризаводского транспорта

В процессе производства возникает необходимость перемещения грузов внутри предприятия. Эту функцию выполняет внутризаводское транспортное подразделение. В зависимости от отраслевой принадлежности и масштабов производства в состав транспортного хозяйства могут входить различные подразделения: транспортный отдел, цех железнодорожного транспорта, цех автомобильного транспорта и т.д. На отдельных предприятиях все функции, связанные с внутризаводским перемещением грузов, может выполнять транспортный цех (участок).

Рациональная организация внутризаводского транспорта включает в себя:

— выбор транспортных средств. Он зависит от характера и масштабов перевозимого груза, применяемой тары, равномерности подачи материалов и полуфабрикатов, от возможности более полного использования их грузоподъемности и механизации погрузочных работ;

— выбор региональной системы маршрутных перевозок: различают маятниковую, кольцевую, веерную систему маршрутных перевозок. Наиболее эффективной является кольцевая, обеспечивающая более полное использование транспортных средств, сокращение потребности в них, повышение производительности труда, а следовательно, и снижение затрат на перемещение груза. Однако ее использование требует тщательного экономического обоснования, четкого оперативно-производственного планирования;— оснащение предприятий современным подъемно-транспортным оборудованием и средствами малой механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Планирование работы транспортного хозяйства разделяется на технико-экономическое, оперативно-календарное и диспетчеризацию.

Содержание технико-экономического планирования состоит в разработке годового плана с разбивкой по кварталам. При планировании определяются: грузооборот и объем погрузочно-разгрузочных работ, потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах, в обслуживающих кадрах и их фонда заработной платы. Потребность в топливе, смазочных материалов, запасных частях, цеховых расходах и др.

Составляется смета затрат по транспортному хозяйству, а также калькуляция себестоимости транспортных услуг. В частности рассчитываются: себестоимость транспортировки 1т. Груза; себестоимость погрузки-разгрузки 1т. груза. Расчеты по планированию проводятся по технико-научным нормам работы транспортных средств.

Оперативно-календарное планирование работы транспортного хозяйства состоит в разработке месячных программ и сметно-суточных заданий по перевозкам и погрузочно-разгрузочным работам. Месячная программа составляется на основе квартального плана и дополнительных месячных заявок на перевозки грузов, поступающих от цехов, со складов, отделов, других заявителей.

Диспетчеризация транспортной работы заключается в составлении графиков и сметно-суточных заданий по перевозкам грузов, в оперативном регулировании и контроле за их выполнением. В своей работе диспетчер транспортного хозяйства тесно связан с диспетчерской службой завода, цехов. В диспетчерской имеются: диспетчерское табло, графики, схемы, радио и телефонная связь, сигнализация.

Оперативное регулирование сводится к наблюдению и контролю за выполнением графиков, сметно-суточных заданий, количеством выхода транспорта на линию, замене транспорта в случае поломок, выполнении плана суточных перевозок

Оперативный учет ведется в суточном и месячном разрезах. Предоставляется суточный рапорт о работе транспортного цеха, а также месячный отчет о производственной и хозяйственной деятельности.

14.5. Организация энергохозяйства.

В процессе производства продукции предприятие использует различные виды энергии и топлива на технологические и двигательные цели, отопление, освещение вентиляционные и санитарно-бытовые нужды.

В состав энергохозяйства могут входить: теплоэнергостанция, компрессорные, насосные станции, энергосеть и др. подразделения;

Основными задачами организации энергохозяйства являются:

— бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии;

— рациональная эксплуатация энергооборудования, его обслуживание и ремонт;

— экономия топливно-энергетических ресурсов.

Наиболее актуальной проблемой на современном этапе является обеспечение предприятий всеми видами необходимой энергии — газом, электричеством и др. в соответствии с их потребностями. Объемы поставляемых энергоресурсов сокращаются. Отсюда возникает необходимость экономного их использования, уменьшения потребности в энергоресурсах. Этого можно достичь, в первую очередь за счет разработки и внедрения энергосберегающих технологий и оборудования.

Немаловажную роль играет и уменьшение прямых потерь в энергосетях, вторичное использование энергоресурсов.

Важным направлением организационных мероприятий является: 1)внедрение технического нормирования энергопотребления; 2) установка контрольно-измерительных приборов для точного учета первичного расхода энергоресурсов. Широкое применение контрольно-измерительной аппаратуры, что способствует установлению более обоснованных норм расхода энергоресурсов, правильному учету экономии или перерасхода по участку, месту ответственности. За что можно штраховать или премировать.

Энергетический учет должен быть не только точным, но и оперативным. Фактические данные о расходе энергии различных видов, получаемые первичным учетом используются: во-первых, для составления отчетных энергетических балансов по энергии в абсолютных величинах; во-вторых, для определения фактических удельных показателей расхода энергии; в-третьих, для расчета технико-экономических показателей энергетического хозяйства предприятия.

К числу основных технико-экономических показателей, характеризующих работу энергетического хозяйства относятся:1) себестоимость единицы энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3) расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования энергоресурсов; 5) энерговооруженность труда (количество энергии, приходящее на одного работника); 6) коэффициенты мощности и спроса, характеризующие степень использования и качество эксплуатации электрооборудования.

14.6.Организация складского хозяйства

Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учету и контролю движения материально-технических ресурсов, поступающих на предприятие, и готовой продукции. Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами. Эти три показателя и являются собственно критериями функционирования складского хозяйства. В зависимости от объема работ склады могут быть общезаводскими и цеховыми. Общезаводские склады, например — машиностроительных заводов, в свою очередь, подразделяются:

• на материальные (склады основных и вспомогательных материалов, топлива, лесоматериалов);

• полуфабрикатов и заготовок для хранения материалов, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других. Это склады черновых заготовок, выпускаемых заготовительными цехами, склады готовых деталей, выпускаемых обрабатывающими цехами и идущих в сборку;

• производственные, обслуживающие производственный процесс;

• готовой продукции, принимающие от цехов готовую продукцию, производящие упаковку и отправку ее потребителю;

• отходов и вторичного сырья;

• хозяйственные, предназначенные для хранения тары, спецодежды, хозяйственных материалов, рабочего инвентаря и т. п.

Расположение складов зависит от характера материальных ценностей и их значения. Так, материальные и производственные склады необходимо размещать ближе к цехам-потребителям с тем, чтобы обеспечить наименьший путь прохождения грузов. Склады готовой продукции размещают ближе к сборочным цехам. Па своей конструкции склады бывают открытые, полуоткрытые, закрытые и специальные К цеховым производственным складам применительно к машиностроительному производству относят материальные, промежуточные, склады готовых деталей, комплектовочные и специальные.

Организация складского хозяйства включает следующие работы

1) анализ производственной структуры предприятия на предмет прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов; определение номенклатуры и типа складских помещений;

2)разработка схем размещения новых складских помещений, их проектирование, строительство;

4)разработка оперативно-календарных планов работы складских помещений,

5)организация учета и контроля движения материальных потоков через склады;

Технологии повышения адаптированности личности - лекция, которая пользуется популярностью у тех, кто читал эту лекцию.

6)организация выдачи и доставки грузов потребителям;

7)анализ эффективности работы складского хозяйства, разработка и внедрение предложений по улучшению его работы.

Направления повышения эффективности работы складского хозяйства следующие: 1) своевременное выявление и пресечение всех случаев сверхлимитной выдачи материальных ценностей цехам; 2) обеспечение правильного учета движения материальных ценностей по складам; 3) проверка правильности установленных размеров страховых запасов; 4) определению причин потери материальных ценностей на складах.

Особенности организации автоматизированных складов. Такие склады работают в системе ГПС и выполняют две основные функции: оперативную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочее место необходимых частей, заготовок, а также комплектов технологической оснастки, которая после выполнения операции возвращается на склад в свою секцию. Накопительная функция заключается в хранении страховых заделов, а также готовых деталей , предназначенных для комплектования в отгрузочную тару.

В автоматизированных складах материалы и заготовки хранятся в специальных ячейках на специальных стеллажах. В этих складах широко используются различные средства механизации и автоматизации: подвесные, ленточные конвейеры, специальные штабелевочные краны. Применяется также специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления складом.

Система управления автоматизированным складом работает, как правило, в трех режимах: 1) наладочном – перемещение грузов осуществляется с наладочного пульта управления; 2) полуавтоматическом – каждый технологический процесс выполняется с пульта управления складом; 3) автоматическом – технологические процессы выполняются по команде от ЭВМ ГПС.

Поделитесь ссылкой:

Популярные услуги

Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях

Рекомендуемые материалы

Рекомендуемые лекции