Проектирование контр отделений и контрольно-поверочных пунктов
40. Проектирование контр. отделений и контрольно-поверочных пунктов
На контрольные пункты возлагаются технологические процессы и функции, что и на всю систему контроля качества изделий.
Основой для проектирования контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов (КПП) является технологический процесс изготовления изделий, в который должны быть включены все контрольные операции.
Определив время измерений и их число, можно определить: количество средств контроля, число контролеров, необходимые площади для контрольных пунктов и всего контрольного пункта.
В цеховом контрольном отделении качество материала изделия проверяют только путем наружного осмотра; полное же его исследование (анализ химического состава, исследование металлографических свойств, испытание механических свойств рентгеновское исследование) выполняют в заводской ЦИЛ.
Наружный осмотр выявляет отсутствие или наличие внешних дефектов материала и обработки: трещин, расслоений, волосовин, наружных раковин, заусениц, вмятин, царапин и т. д. Для их обнаружения пользуются лупой, микроскопом или проверяют визуально (на глаз), если это допускается техническими требованиями.
Параметр шероховатости поверхности деталей проверяют в цеховых условиях преимущественно по эталонам.
Правильность размеров после изготовления определяют с помощью измерительных инструментов общего назначения (калибрами, скобами, индикаторами и т. п.), специальных измерительных инструментов (шаблонами, контрольными оправками и т. п.) и средств автоматического контроля.
Рекомендуемые материалы
К последним относятся контрольно-сортировочные автоматы, используемые в основном в поточном производстве, и контрольно-измерительные машины (КИМ), используемые в непоточном производстве, позволяющие значительно сократить трудоемкость контрольных операций.
Любое измерение состоит из трех этапов:
подготовка к измерению, т. е. базирование и закрепление контролируемого изделия, а также установка и подвод измерительного средства (щупа);
непосредственно процесс измерения;
обработка результатов измерения.
В ГПС используют КИМ, работающие как в ручном, так и в автоматическом режиме и выполняют точечный или непрерывный контроль.
Системы с ручным управлением используют для контроля малогабаритных изделий, выпускаемых в небольших количествах малыми партиями. Системы с точечным автоматическим контролем траекторий применяют для автоматического контроля размеров изделий сложной конфигурации и изделий, выпускаемых средними партиями.
Системы с непрерывным автоматическим контролем служат для определения параметров точности сложных пространственных поверхностей.
Один из важнейших элементов КИМ – измерительные щуповые головки.
Они подразделяются на следующие типы: механические, оптические (микроскопы), электронные точечные и непрерывные (позволяют производить измерения бесконтактным способом).
В последнее время разработаны лазерные датчики, которыми заменяют щуповые головки. Они позволяют контролировать не только размеры, но и параметры шероховатости поверхностей.
При неавтоматизированном контроле число контролеров:
где Рр – число производственных рабочих,
Рр.к. – число производственных рабочих, осуществляющих самоконтроль,
Рн – норма обслуживания одним контролером производственных рабочих,
Кт=0,9...1,5 – коэффициент точности деталей, характеризует наиболее распространенный квалитет, достигаемый при изготовлении число производственных рабочих,
число производственных рабочих,
Ксл=0,9...1,1 – коэффициент сложности деталей,
Кк – коэффициент вида контроля:
при приемке Кк=1,0;
при двухразовом контроле– первоначально у производственных рабочих, повторно – на контрольном пункте Кк=0,6.
Укрупнено число контролеров можно определить: в непоточном производстве 7-10%, в поточном производстве 5-7% от числа основных станков.
Если контроль автоматизированный, то число контролеров нуждается в корректировке.
Работники технического контроля в состав работающих по цеху не включаются.
Число контрольных пунктов определяется исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий.
Считается, что в производстве, как правило, первая готовая деталь, а затем каждая i-я проходят контроль.
Если деталь обрабатывается на нескольких станках, то чаще всего контроль производят после обработки на каждом из них.
Это необходимо для предотвращения брака, связанного с размерным изнашиванием инструмента и тепловыми деформациями станков.
Необходимое число контрольных пунктов:
где tk – среднее время контроля установки детали, мин., Ку.д – число установок деталей, приходящих на КП за месяц, Фп – месячный фонд времени работы пункта, ч.
Число установок деталей
Куд=Кд/q, где Куд – число установок деталей, изготовляемых в цехе или на участке за месяц, шт.; q – число установок деталей, через которое производится их контроль, шт.
q=q1/k1×k2, где q1 – число установок деталей, через которое деталь поступает на контроль по требованию технолога, шт.; k1 1,15, k2 1,05 – поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно контроль первой деталеустановки в начале смены и вывод на контроль после смены инструмента.
Площадь контрольного отделения можно определить исходя из расчета размеров стандартного контрольного пункта м2.
В поточном производстве контрольные пункты (КП) целесообразно размещать в конце поточных линий и технологически замкнутых участков.
В непоточном производстве желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех.
КПП (контрольно-поверочные пункты) создаются в механосборочных цехах для:
периодической или сменной поверки при возврате всех универсальных средств измерения, применяющихся в обслуживаемом КПП цехе,
принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и изоляции их в установленном на производстве порядке,
осуществление надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и хранение в системе инструментообеспечения и на рабочих местах (позициях),
проведения инструктажа по применению средств измерения,
контроль работы системы инструментообеспечения в отношении своевременного направления средств измерения на периодическую или сменную поверку и в ремонт,
Информация в лекции "21 Политика военного коммунизма" поможет Вам.
выявления причин брака при изготовлении продукции,
периодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов,
систематического выборочного инспекционного контроля изготовляемых изделий.
Для небольших цехов эти работы выполняет ЦИЛ.
Площадь КПП определяют из расчета 0,1-0,2 м2 на один станок механического цеха, но не менее 25 м2 на один пункт.
При создании в МЦ контрольных пунктов поверки и ремонта калибров и кладовой обменного фонда – их площадь определяют исходя из нормы 0,18-0,30 м на один станок, а число работающих в нем должно быть 8-12% от числа контролеров.