Детальное проектирование стеллажных складов

27. Детальное проектирование стеллажных складов

1. Определяют запас хранения по каждой группе заготовок (деталей):     

Q_i = m_i·t_i / 365, 

где m_i – масса поступающих за год заготовок и деталей (штамповок, средних отливок, мелких отливок и др.), т;

t_i – запас хранения, календарные дни.

2.Определяют необходимое число единиц тары (поддонов) для размещения необходимого запаса по каждой группе:

                    Z_mi = Q_i/C_mi,

где C_mi – средняя вместимость тары выбранного типа.

                    C_mi = q_{i max} · K_mi,

Рекомендуемые материалы

где q_{i max} – максимальная грузоподъемность выбранного типа тары;

      K_mi – средний коэффициент использования тары по грузоподъемности. В зависимости от материала заготовок и деталей, а также плотности укладки

K_mi = 0,2 ... 0,85

3.Необходимое число секций стеллажей определяют:

Z_ст=SZ_ti/Z

где м – число групп заготовок, полуфабрикатов или деталей, хранящихся на складе;

Z – число единиц тары, размещаемой в одной секции выбранного типа стеллажа. Под секцией подразумевают часть стеллажа, ограниченную по ширине одной ячейкой склада. Если в одной ячейки склада размещается один поддон, то вместимость секции будет равна числу полезных ярусов хранения.

4.Далее определяют полезную площадь склада путем разработки  планировки выбранного количества секций стеллажа с учетом используемого транспортного оборудования и размещения приемно-передаточных столов и рабочих мест.

Общая площадь склада дополнительно включает площадь для временного хранения принимаемых и отпускаемых грузов, площадь подъездных путей, проходов, проездов и служебных помещений.

Площадь участков для временного хранения грузов определяется:

S_вр=m_г*К_н*t/(253*q’)

где m_г – масса поступающих (отправляемых) за год грузов, т;

К_н. – коэффициент,  учитывающий неравномерность поступления груза (К_н = 1,3) и отпуска (К_н = 1,5) грузов;

t – время нахождения груза на площадке (2-3 дня);

q' – грузонапряженность приемной и отпускной площадок, принимаемая равной половине средней грузонапряженности склада q, равной:

где Z_я – число поддонов, размещаемых в одной ячейке; C_mi – средняя грузовместимость тары, т;

Z_в – число рабочих ярусов стеллажа по высоте; f_c – площадь, занимаемая одной секцией стеллажа, м².

5.Количество электропогрузчиков, штабелеров и других транспортных машин периодического действия для выполнения операций на складах определяют по формуле:

Где t_c - суммарное время работы штабелера для перемещения годового объема груза, ч.;

Ф_о – эффективный годовой фонд времени работы штабелера или электропогрузчика;

К_и – коэффициент использования транспортного оборудования, принимаемый равным 0,8.

5.1.Суммарное время транспортных операций на перемещение годового объема груза транспортом данного вида:

где Т_ц – средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин.;

Z_mi – суммарный годовой грузопоток, перерабатываемый данным видом транспорта, т. или поддоны;

К_п – число транспортных операций в технологическом процессе перемещения;

Z- масса груза или количество поддонов, перемещаемых транспортом за один цикл.

5.2.Средняя продолжительность одного транспортного цикла:

1. для электроштабелеров и электропогрузчиков

Т_ц = ++4×t₁+t₀;

2. для мостовых кранов – штабелеров

Т_ц = ++Dt;

3. для стеллажных кранов – штабелеров

Т_ц = max+(n_k+1)×+t_k,

где L – средняя длинна передвижения машины в обоих направлениях, м;

L_m – величина перемещения тележки крана , м; Н – высота подъема груза, м; V_э – скорость перемещения электропогрузчика, м/мин;

V_о – скорость подъема (опускания) груза, м/мин; V_L – скорость передвижения крана, м/мин; V_m – скорость передвижения тележки крана, м/ мин;

V_к – скорость подъема (опускания) кабины крана, м/мин; n_к – среднее количество наименований деталей в одном заказе, шт;

t₁ – время наклона грузоподъемника, мин (t₁ = 0,3 мин); t₀ – длительность захвата и отдачи груза, мин (t₀ = 0,2 мин);

t_к – время, необходимое на отбор изделий, мин;

Ещё посмотрите лекцию "11. Общественно-географическое положение" по этой теме.

Dt – дополнительное время, включающее в себя время выдвижения захватов, время разгона и торможения, мин (Dt = 0,6…0,75 мин).

Средняя длительность цикла перемещения зависит от скорости штабелера, числа секций и ярусов хранения и составляет, например, при одноадресном цикле работы 1,21,6 мин. при высоте склада 10 м. и числе секций 3050.

6.Число рабочих в смену, обслуживающих разгрузочный участок склада, определяют по числу транспортных единиц:

Р_р=n_m*T_р

где n_м – число рабочих, обслуживающих один механизм; n_м = 2 для мостового крана (крановщик и стропальщик); n_м = 1 для крана штаблера, управляемого с пола или из кабины; n_м = 1,5 – для электрогрузчиков при перемещении деталей и заготовок в таре (в том числе один рабочий зарядной станции на два электропогрузчика).

Число рабочих, занятых сортировкой, комплектованием или укладкой деталей в ориентированном виде в кассеты, определяют по норме переработки грузом одним рабочим склада в смену, составляющей 11,5 т.