Охрана труда и окружающей среды

1.4. Охрана труда и окружающей среды

Организация рабочих мест при разборке включает следующие ос­новные требования:

на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

рабочие места должны быть специ­ализированы, т. е. каждый рабочий Должен выполнять определенные ви­ды работ, что позволяет сократить время на подготовку к работе и более полно использовать инструмент и приспособления;

рабочее место должно предусматривать максимальную экономию дви­жений рабочего, что должно быть за­ложено в конструкцию оборудования (высота конвейера, стенда, взаимное расположение рабочих мест и т. д.);

рабочее место должно быть осна­щено средствами механизации основ­ных и вспомогательных работ, необ­ходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой.

Основные требования охраны тру­да заключаются в следующем. Уча­сток разборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но нескользкую, удароустойчивую, не впитывающую нефте­продукты поверхность. Их необходи­мо систематически очищать от смаз­ки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

Оборудование должно быть рас­ставлено с соблюдением необходи­мых разрывов между ними. Нельзя допускать скопления на участке большого числа агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с по­жарным инструментом и огнетушите­лями.

Агрегаты и детали, соприкасавши­еся во время работы с этилирован­ным бензином, следует предвари­тельно промывать керосином в спе­циальных ваннах, имеющих местный отсос. Агрегаты и детали, имеющие массу более 20 кг, необходимо сни­мать, транспортировать и устанавли­вать при помощи подъемно-транс­портных средств. Усилие при подъ­еме груза механизмом должно быть направлено вертикально. Подтаскивание грузов краном запрещено. Раз­бирать агрегаты, имеющие пружины (передняя независимая подвеска, сцепление, клапанный механизм и др.), разрешается только на специ­альных стендах или при помощи при­способлений, обеспечивающих без­опасную работу. При выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снаб­жать защитными решетками. Освещенность рабочих мест искус­ственным светом должна соответст­вовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных ламп: комбинирован­ное — 400 лк, общее — 200 лк; для ламп накаливания: комбинирован­ное— 400 лк, общее—100 лк.

Чтобы обеспечить электробезопас­ность, каждое производственное по­мещение окольцовывают шиной за­земления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Сопротивление шины за­земления в любом месте не должно превышать 4 Ом. Все корпусы элект­родвигателей, а также металличе­ские части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземле­ны.

Рекомендуемые материалы

Переносный электроинструмент можно применять при условии его ис­правности при напряжении не более 36 В. Если переносный электроинст­румент работает от напряжения, большего чем 36 В, то он должен вы­даваться вместе с защитными при­способлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). Об­щий свет может иметь любое напря­жение, освещение станков 36 В, пере­носные лампы 12 В. Применение го­лых ламп (без арматуры) запрещено. Все стационарные светильники дол­жны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Использованный обтирочный ма­териал складывают в металлические ящики с крышкой. В конце смены ящики следует очищать во избежание самовозгорания обтирочного матери­ала.

Участки промывки и очистки отно­сятся к участкам повышенной огне­опасности. Учитывая, что при очистке применяют щелочные растворы, рас­творители и другие вредные вещест­ва, к охране труда предъявляют по­вышенные требования. Работающих на этих участках обеспечивают спец­одеждой, индивидуальными средст­вами защиты (перчатками, очками,

респираторами и т. д.). Участки обо­рудуют надежной приточно-вытяжной вентиляцией. Помещения для очистки, санитарно-гйгиеническое оборудование цехов и участков долж­ны соответствовать санитарным нор­мам проектирования промышленных предприятий (СНиП).

В автомобильной промышленности ежегодно используются десятки ты­сяч тонн моющих реагентов на водно-щелочной основе, которые сбрасыва­ются в виде сточных вод, поскольку процессы обезжиривания и мойки осуществляются по прямоточной схе­ме. Кроме экологических проблем, все более широкое использование этих составов приводит к значитель­ному увеличению энергетических за­трат, так как еженедельная замена отработанных растворов также тре­бует дополнительных затрат на разо­грев свежих растворов до рабочей температуры.

Для создания совершенных мето­дов очистки твердых, жидких и газо­образных отходов до экологически безопасного уровня необходимы за­траты, равные или превышающие ка­питальные вложения в основную тех­нологию. Одним из наиболее рацио­нальных способов использования от­ходов является рециркуляция, позво­ляющая вводить отходы обратно в производство для повторного их ис­пользования. На современном уровне критерием совершенства технологи­ческого процесса можно считать его максимальную безотходность и эко­логическую безопасность.

В проблеме создания ресурсосберегающих малоотходных технологий основное внимание уделяется разра­ботке новых интенсивных технологий разделения, концентрирования и очи­стки технологических сред. Одним из достижений технологического про­цесса последних лет в этой области является мембранная техника.

К основным мембранным методам разделения сред относятся ультра­фильтрация, обратный осмос, микро­фильтрация в протоке, испарение че­рез мембрану, диализ, электродиализ, диффузионное разделение газов и мембранная дистилляция.

Процесс отделения от растворите­ля крупных коллоидных частиц, или взвешенных микрочастиц размером 0,1 — 10,0 мкм называют микрофиль­трацией (МФ), а иногда мембранной фильтрацией, подразумевая под этим термином фильтрацию с попе­речным потоком. Микрофильтрация занимает промежуточное место меж­ду ультра- и обычной фильтрацией. МФ приобрела большое значение на­ряду с такими известными мембран­ными методами разделения, как об­ратный осмос и ультрафильтрация.

Обратный осмос, ультрафильтрацию, поперечную микрофильтрацию в протоке проводят под избыточным давлением и все эти процессы объе­динены в одну группу баромембранных процессов (табл. 1.6).

Таблица 1.6. Условные границы и рабочие давления применяемых процессов

Ультрафильтрация, обратный ос­мос, поперечная микрофильтрация представляют собой процессы выде­ления из растворов молекул и ионов в зависимости от их размеров под дав­лением при фильтровании через по­лупроницаемую мембрану (ППМ) без изменения химического состава. При ультрафильтрации, обратном осмосе, микрофильтрации -происхо­дит разделение раствора на два, один из которых представляет собой очи­щенный фильтрат (например, мою­щий раствор) или воду (при обратном осмосе), а другой — концентрат за­грязнителей или полезных продук­тов — концентрат грунтовки (при-ультрафильтрации, микрофильтра­ции) и концентрат технологических растворов (при обратном осмосе).

Очищенная вода, фильтраты, тех­нологические растворы после мемб­ранной обработки возвращают в про­изводство, а концентраты загрязнений утилизируют. Между ультра­фильтрацией и обратным осмосом имеются различия. Мембраны, ис­пользуемые для .ультрафильтрации, .имеют поры диаметром порядка со­тен и тысяч ангстрем, и вода проходит через них вязким потоком. Диаметр пор мембран обратного осмоса не превышает нескольких десятков анг­стрем, при этом скорость течения воды через мембраны значительно меньше, чем при ультрафильтрации. В баромембранных процессах накопление растворенного вещества у поверхности мембраны недопустимо, так как при­водит к резкому снижению селектив­ности (разделяющей способности) и проницаемости (производительности по. фильтрату) мембран.

Ультрафильтрацию в отличие от обратного осмоса используют для разделения систем, в которых моле­кулярная масса растворенных ком­понентов намного больше молеку­лярной массы растворителя. Напри­мер, для разделения водных раство­ров ультрафильтрацию применяют тогда, когда хотя бы один из компо­нентов намного больше молекуляр­ной массы растворителя. К ультра-фильтрациям относятся процессы, в которых мембрана задерживает час­тицы эффективным диаметром в не­сколько ангстрем.

Важнейшими преимуществами уль­трафильтрации по сравнению с дру­гими физико-химическими методами очистки, фракционирования и концентрирования растворов являются безреагентность, экологичность, вы­сокие интенсивность, экономические показатели и качество получаемых продуктов, простота технологиче­ских схем и аппаратов, возможность обработки водных и неводных раство­ров разных объемов.

Поперечная микрофильтрация в протоке может быть использована в качестве основной или вспомогатель­ной стадии во многих химико-техно­логических процессах. Например, в качестве промежуточной стадии при разделении растворов в процессах ультрафильтрации и обратного осмо­са для уменьшения загрязнения мем­бран и снижения в связи с этим их селективности и проницаемости. На процесс поперечной микрофильтра­ции влияет ряд макро- и микрофакторов. К числу первых могут быть отне­сены давление, температура и ско­рость циркуляции потока, к числу вторых — распределение частиц жидкой фазы и пор фильтрующей мембраны по размеру, толщина фильтрующей мембраны, морфоло­гические и физико-химические свой­ства мембран.

Мембранные методы относятся к сравнительно небольшому перечню безреагентных методов, которые эф­фективно реализуются при темпера­туре окружающей среды. К достоин­ствам этих методов можно отнести несложность процесса, простоту кон­струкции установок, экономичность, полную автоматизацию, безлюдность.

Мембранные процессы разделе­ния жидких и газовых смесей имеют технические, экономические и эколо­гические преимущества по сравне­нию с другими методами.

В отличие от реагентных и электро­литических способов обезврежива­ния сточных вод мембранные процес­сы перспективны экологически, так как не приводят к дополнительному загрязнению воды добавляемыми ре­агентами и продуктами разложения или взаимодействия исходных за­грязняющих веществ. Очищенная во­да, фильтраты, концентраты (техно­логические реагенты) после мемб­ранной обработки возвращаются в производство, а концентрат загряз­нений утилизируется. Кроме того, от­сутствуют шламовые отходы, нет не­обходимости в больших по объему от­стойниках.

По сравнению с ионным обменом мембранная технология обеспечива­ет более высокую степень очистки во­ды независимо от состава загрязне­ний в результате задержания не толь­ко ионов, но и неионных веществ. При этом возможна очистка растворов со­лей широкого диапазона концентра­ции (до 20%). Мембранная технология лишена таких серьезных недостатков, как необходимость частой регенера­ции ионообменников и сброс в водоемы регенерационных растворов.

По сравнению с электролизом и термическими способами разделе­ния мембранные процессы не требу­ют больших затрат электроэнергии. Возможность разделения смеси при низкой температуре позволяет лучше сохранять исходные свойства разде­ляемых компонентов.

Примером промышленной уста­новки, применяемой для фильтрации водомасляных обезжиривающих рас­творов, является установка УФ-1.

Технологическая характеристика установки УФ-1

Производительность установки по фильтрату, м³/ч .................   0,3 — 0,4

Поверхность фильтрации, м²   ................................................................   2,5

Рекомендуем посмотреть лекцию "8 Горючие газы и жидкости для газовой сварки".

Рабочее давление, МПа .........................................................................   0,45

Скорость потока над мембраной, м/с.............................................. 3,0—4,5

Производительность по рабочему раствору, м³/ч   .....................   13 — 15

Производительность по регенериро­ванному раствору, м³/сут  .........   7,2

Среднее количество поступающего масла, г/ч   ........................   210—400

Уменьшение объема рабочего цик­ла в режиме "Ультрафильтрация" со­ставляет 85,7 — 92,3% при степени концентрации 13— 15%. После 169-кратной предварительной концент­рации содержание масла в концент­рате составляло 8,5— 15,0%. Ульт­рафильтрат без корректировки обла­дает моющей способностью на 12,5 — 28,0% меньшей, чем свежеприготов­ленный рабочий раствор. Удельная производительность ультрафильтров БТУ 0,5/2 — Ф1 изменяется от 240 до 60 л/м²-ч. Через 56 — 70чэксплуата-ции требуется промывка ультра­фильтров.