Мероприятия, обеспечивающие надежность работы поверхностей нагрева

4.7. Мероприятия, обеспечивающие надежность работы поверхностей нагрева

Основными мероприятиями и условиями по обеспечению надежности водотрубных котлов являются:

1) соблюдение графика обдувки и расщлаковки поверхно­стей нагрева при работе котлов на твердом топливе;

2) постоянный контроль за состоянием зажигательных поя­сов в экранированных топках, и шлакованием экранных труб. Если состояние поясов или зашлакование участков труб грозит нарушением циркуляции, то следует принять срочные меры к выводу котла в ремонт;

3) оборудование топочной камеры дополнительными люка­ми (при необходимости) для осмотра и обивки шлака в осо­бо шлакуемых местах без останова котла с устройством удобного к ним доступа;

4) наблюдение за правильной установкой и работой обду­вочных устройств, а также плотностью их арматуры. После окончания обдувки следует закрыть главный вентиль к обдувочным аппаратам и полностью открыть продувочные (дренажные) клапаны, чтобы аппараты не могли оказаться под давлением. При прогибе или обгорании обдувочной тру­бы или сопл пользоваться, обдувочным устройством запре­щается, паропровод в данном случае необходимо заглушить до устранения неисправности;     

5) систематическое удаление золы, выпадающей в газохо­дах котла и перегревателя, а после спуска золы – плотное прикрытие золовых затворов.

6) При камерном сжигании топлива с большей зольностью и наличии золового истирания труб следует регулярно про­верять состояние защитных манжет. Необходимо знать, что неправильные установка манжет или их крепление мо­жет создать места сосредоточенного износа труб;

7) обеспечение минимальных присосов воздуха в топке и газоходах котла, т. е. тщательное их уплотнение во время ремонта. Присос воздуха может быть: в зазорах между кладкой топки и каркасом и в температурных швах; в мес­тах прохода подъемных и водоопускных труб через стены в потолочные перекрытия топок; в местах сопряжения фронтовой и боковых стен топки и перекрытия потолка;  нижней части топки и в уплотнениях холодной воронки (обеспечивающих свободную деформацию воронки при на­греве) и др.;

Рекомендуемые материалы

8) обеспечение плотности газовых перегородок путем: при­менения плит с пазами и соответствующими замками; тща­тельного приготовления раствора и укладки его между пли­тами; проверки и уплотнения стыков углов отдельных плит и мест прохода кронштейнов; контроля за состоянием торкретированных поверхностей газовых перегородок и свое­временного их ремонта.

В настоящее время на предприятиях (главным образом в сахарной промышленности) эксплуатируются котлы БГ–БМ–35Р, БГМ–35М, БМ–35РФ производственного объе­динения "Белгородский завод энергетического машино­строения" (БЗЭМ), оборудованные двухступенчатыми схе­мами испарения с выносными циклонами.

На предприятиях, где котлы эксплуатируются с резко-переменными давлениями пара (при неотлаженных техно­логических процессах сахарных заводов не выполняются требования водно–химического режима, топочный процесс, режим продувок, работа котла с отключенными автоматикой и защитой), имеют место случаи выхода из строя экран­ных труб второй ступени испарения.

Учитывая длительный период эксплуатации большин­ства котлов, а также вышеизложенное, завод–изготовитель (ПО БЗЭМ) в качестве обязательных требований по повы­шению надежности циркуляционных контуров паровых га­зомазутных котлов с выносными циклонами предлагает:

1) устанавливать фактические уровни воды в выносных циклонах во всем диапазоне изменений уровней в бараба­не в период пуска (после текущего и капитального ремон­тов котла) и наладки, когда на уравнительной трубе еще установлены водомерные стекла либо паровой. и водяной объемы циклона подключены к дифманометрам. При этом разность уровней между барабаном и циклоном не долж­на превышать расчетной, равной 400–500 мм, а для котлов БГМ–35М (начиная с выпуска 1985 г.) – 200 – 300 мм. В периоды усиленной продувки допускается превышение этих значений не более чем на 150 мм;

2) обеспечить изменение давления пара в барабане котла, не превышающее 0,003 МПа в секунду, путем отладки тех­нологии в основном производстве;

3) определить в период наладки максимальный расход продувочной воды, обеспечивающий соблюдение безопас­ных соотношений уровней в циклоне и барабане;

4) перед периодической продувкой довести уровень воды в барабане до верхнего указателя по водомерному стеклу;

5) длительность продувки одной точки принять не более 30 с, включая время открытия и закрытия продувочного клапана. Последовательность перехода продувки от одной точки к следующей выполняется не менее чем через 15 мин;

Вместе с этой лекцией читают "19 Метод Рунге-Кутта".

6) продувку прекратить при понижении уровня на 20 – 30 мм выше нижнего указателя уровня воды в барабане котла;

7) при возникновении гидравлических ударов в продувоч­ном трубопроводе прикрыть клапан до исчезновения толч­ков, после чего снова постепенно открыть, следя за уров­нем по водомерному стеклу;

8) производить продувку из нижних (дренажных) точек экранов как в первой, так и во второй ступени испарения поочередно. Одновременная продувка двух или более то­чек при неустойчивом горении в топке в периоды измене­ния нагрузки котла, а также работа его с низкой нагрузкой запрещается;

9) отладить топочный режим котла, при этом: проверить производительность и качество распыла мазутных форсу­нок на стенде; проверить установку форсунок или газома­зутных горелок строго по оси амбразуры, в одинаковом положении к срезу амбразуры, которые выполняются стро­го по чертежам завода; обеспечить исправную работу автоматического регулирования и защиты, которые предус­мотрены техническими условиями на поставку;

10) во время технических освидетельствований произво­дить вырезку образцов труб из боковых экранов на высо­те 2–3 м от нижних коллекторов первой и второй ступеней испарения для определения состояния внутренней поверх­ности труб.

Методом соскоба определяют толщину и количество от­ложений накипи. Когда масса отложения превышает 500 г/м внутренней поверхности нагрева экранных труб, такое положение является аварийным.