Расчет зубьев цилиндрических прямозубых колес на контактную прочность
44. Расчет зубьев цилиндрических прямозубых колес на контактную прочность.
Расчет сводится к удовлетворению условия, чтобы рабочие контактные напряжения не превышали допускаемые. Расчет ведут для зацепления в полюсе, т.к. выкрашивание начинается у полюсной линии в зоне однопарного зацепления. В качестве исходной принимают формулу Герца для определения σН (касательных напряжений) при сжатии цилиндров, соприкасающихся вдоль образующих.
Епр – приведенный модуль упругости материалов сопряженных зубчатых колес; , где Е1 и Е2 – модули упругости материалов шестерни и колеса. Если Е1 = Е2, то Епр = Е = 2,15·105.
μ – коэффициент Пуассона (поперечное сжатие); для стали μ 0,3;
q – удельная нагрузка, действующая нормально к профилю зуба
,
где Fn – сила нормального взаимоотношения между зубьями; lΣ – суммарная длина контактных линий; lΣ = bw; Кε·εα = 1.
Определим ρпр – приведенный радиус кривизны профилей зубьев в зоне контакта. Он находится из зависимости:
Рекомендуемые материалы
.
- радиус кривизны зуба шестерни;
- радиус кривизны зуба колеса.
Приведенная кривизна:
Подставляя полученные значения в формулу Герца, получим:
(4)
(4) – основная формула для расчетов цилиндрических прямозубых колес на контактную прочность.
В формуле обозначено:
· - коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев; при αw = 200 ZН = 1,77
· - коэффициент, характеризующий механические свойства материалов сопряженных зубчатых колес; ZМ = 275 – для стальных колес
· Zε – коэффициент, характеризующий влияние коэффициента торцевого перекрытия εα или суммарную длину контактных линий lΣ; lΣ колеблется от bw - в зоне контактного зацепления до 2 bw – в зоне двухпарного зацепления. Расчет ведут по некоторой эффективной длине
При отсутствии требований повышенной точности расчетов можно принимать: - соответствует εα = 1,6
· и – передаточное число рассчитываемой пары.
Величина расчетных контактных напряжений одинакова для шестерни и колеса. Расчет ведут по тому элементу, для которого меньше [σH]. Чаще это колесо, а не шестерня.
Формулу (4) применяют при проверочных расчетах. При проектных расчетах определяют аw или dw1 (можно и dw2) по заданным Т1, Т2 и и. С этой целью формулу (4) решают относительно аw или dw1. При этом в формуле оставляют только те из неизвестных параметров, которые можно оценить или выбрать на основе накопленного опыта. Другие неизвестные параметры включают в обобщенный коэффициент, которому дают приближенную оценку. Обозначим и найдем
Подставляя это значение в (4), получим:
Решая относительно dw1, получим:
(5)
(5) – основная формула для проведения проектных расчетов. Здесь за Кd обозначено: - вспомогательный коэффициент; Кd = 770 – для стальных колес;
Т1 – критический момент на валу шестерни рассчитанной пары, (Н·м);
и – передаточное число пары.
Решая (4) относительно аw, заменим:
; ; - коэффициент ширины колес; .
После преобразования формулы (4) получим:
(6)
(6) – основная формула для расчета межосевого расстояния, где
- вспомогательный коэффициент; Ка = 495 – для прямозубых передач. Формулы (5) и (6) равноправны. При расчете по этим формулам нужно задаваться значениями ψba и ψbd. Их выбирают в зависимости от расположения колес относительно опор, твердости зубьев и вида передачи. Имеются таблицы и рекомендации. Если по условию проектного задания основные параметры редуктора (механизма) должны соответствовать ГОСТ (это требование обычно ставится при проектировании редукторов для серийного выпуска), то значение аw должно быть определено по ГОСТ. В этом случае предпочтительнее формула (6).
· ψba = 0,3…0,4 для размеров в основном диапазоне редукторов;
· ψba = 0,15…0,2 для КПП;
· ψba = 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25 – стандартный ряд значений ψba.
Для многоступенчатых редукторов, у которых нагрузка повышается от ступени к ступени, каждой последующей ступени значения ψba и ψbd принимают больше, чем в предыдущей. Это способствует хорошему соотношению размеров колес по ступеням. Увеличение ширины колес или ψba или ψbd позволяет уменьшить габариты и массу передачи, но требует повышение точности изготовления и жесткости конструкции. Ширину колес ограничивают, т.к. с увеличением ширины колес возрастает КHβ и ликвидируются преимущества увеличения ширины. Коэффициенты ψba и ψbd находят: . Проще задаваться значением ψba.
ψbd характеризует шестерню.
Если одно или оба колеса выполнены не из стали, то в формулах (5) и (6) численные коэффициенты нужно умножить на .
Если зубчатая передача выполнена с угловым смещением, то те же коэффициенты умножаются на , где αw – угол зацепления пары со смещением.
Контактная прочность зубчатых колес (формулы 4, 5, 6) зависит от радиусов кривизны профилей зубьев, которые выражаются через dw и aw, ширины колес bw и от передаточного числа и, но совсем не зависит от модуля.
Модуль передачи может быть сколь угодно малым, лишь бы выполнялось условие:
Минимально допустимую величину модуля можно определить:
- зависит от расчета на изгиб.
Но часто получаются зубья с очень мелким модулем, применения ограничено. Лучше определить модуль из условия равнопрочности зубьев на изгиб и контактную прочность, выразив:
.
После преобразования формулы (3) получим:
, (7)
где Кma = 1400 для прямозубых передач.
Т1 – в Н·м; УF – в мм; aw – в мм; bw – в мм; [σF] – МПа.
С другой стороны величина модуля должна быть проверена по условию:
,
где
Вместе с этой лекцией читают "Французский романтизм".
Модуль выбирается больший из выражения (7).
В передачах большинства редукторов модуль выбирают:
- для улучшаемых и нормализованных колес;
- для закаленных колес.
Большее значение соответствует работе с неизбежным износом, кратковременным режимом работы, значительными перегрузками и средними скоростями. Меньшее значение – продолжительным режимом работы, малыми перегрузками и большими скоростями.
Модуль зубчатых колес нужно выбирать минимальным, т.к. с его увеличением растут наружные диаметры заготовок и вес, трудоемкость обработки и потери на трение. С другой стороны мм – для силовых передач принимать не рекомендуют из-за возможности большого понижения несущей способности в результате износа, повышенного влияния неоднородности материалов, опасности разрушения при перегрузках.