Основы литейного производства
3. Основы литейного производства
Введение
Литейное производство — это отрасль промышленности, производящая заготовки для различных деталей машин, механизмов, приборов. Продукцией литейного производства являются отливки — заготовки любой геометрической формы.
Способы получения отливок разнообразны, однако сущность их едина. Она заключается в том, что жидкий сплав заливают в подготовленную литейную форму, внутренняя рабочая полость которой имеет очертание детали. После затвердевания сплав сохраняет конфигурацию рабочей полости формы, образуя отливку. Далее отливка в форме охлаждается до определенной температуры, после чего ее извлекают из литейной формы. При этом форму либо разрушают (разовая форма), либо разбирают на части (многократная форма). Затем отливку подвергают отделочным операциям и передают как заготовку в механический цех. В ряде случаев точными способами литья получают готовую литую деталь, для которой механическая обработка практически не применяется.
3.1. Схема получения отливок
Около 80 % отливок изготавливают методом литья в разовые песчаные формы. Материалом для таких форм являются формовочные смеси на основе кварцевого песка и глины. Процесс изготовления отливок в песчаных формах складывается из нескольких этапов (рис. 3.1), которые выполняются в соответствующих отделениях литейного цеха. Каждое отделение имеет необходимое оборудование, оснастку и приспособления для выполнения технологических операций. В современных литейных цехах большинство процессов — смесеприготовление, изготовление форм и стержней, заливка форм, выбивка отливок и другие механизированы.
Рекомендуемые материалы
Назначение литейной формы состоит в том, чтобы обеспечить необходимую конфигурацию и размеры отливок, заданную точность и качество поверхности, определенную скорость охлаждения залитого металла, способствующую формированию надлежащей структуры и качество отливки. Для изготовления песчаной формы необходимо иметь модельный комплект и другую литейную оснастку.
Литейная оснастка состоит из модельного комплекта, опок, модельных плит и прочих приспособлений, необходимых для изготовления литейных форм: литниковые чаши и воронки, кондукторы для сборки стержней в блоки до установки их в нижнюю полуформу, всевозможные контрольные приспособления, плиты для сушки стержней и др.
Моделъный комплект должен включать в себя всю оснастку для получения полости формы. Он состоит из модели отливки, стержневого ящика, моделей элементов литниковой системы, прибыли и выпора. При необходимости модельный комплект должен включать также шаблоны для контроля размеров и конфигурации формы. Элементы песчаной литейной формы показаны на рис. 3.2.
Рис. 3.1 Схема получения отливки
На рис. 3.2, г показана собранная песчаная форма для получения отливки детали (рис. 3.2, а) — втулки с фланцами. Данная форма изготавливается в двух опоках — металлических рамках — нижней 3 и верхней 4, в которых уплотняется формовочная смесь. Для образования в форме рабочей полости 1 используют специальное приспособление — деревянную разъемную модель (рис. 3.2, б) и песчаный стержень 2, изготовленный в стержневом ящике 1 (рис. 3.2, е) (подробно о способах изготовления форм и стержней, а также оснастке см. лабораторную работу по литью). С помощью модели в форме (рис. 3. 2, г) получают отпечаток наружной конфигурации отливки.
Модель служит для получения отпечатка в форме (рис.3.2, б), стержневой ящик (рис.3.2, в —для изготовления стержня 8, который устанавливается в форму с целью создания полости в отливке. Кроме того, в литейной форме имеются литниковая воронка 10, стояк 11, зумпф 13, шлакоуловитель 12 и питатели -14, 15, представляющие в совокупности литниковую систему. Литниковая система нужна для подвода жидкого металла из заливочного ковша к полости формы. Зумпф предохраняет нижнюю полуформу от размыва и попадания продуктов ее размыва в полость формы и в отливку. Шлакоуловитель необходим для предотвращения попадания шлака и других частиц в полость формы.
Прибылью 7 называют технологический прилив, предотвращающий образование усадочных раковин и пор в теле отливки. Через выпор 5 выходят воздух и газы, которые образуются в полости формы во время ее заливки расплавленным металлом. Газы возникают и в порах формовочной и стержневой смесей. Если их не удалять, то они могут попасть в отливку, образуя газовые раковины. Поэтому для лучшего удаления газов в верхней и нижней полуформах, а также в стержнях устраивают вентиляционные каналы 6, способствующие выходу газов.
Рис. 3.2. Литейная форма для отливки втулки: а — деталь; б — модель; е — стержневой ящик и стержень; г — собранная литейная форма (вертикальный разрез); д — отливка
Уплотнение формовочной смеси 2 в нижних и верхних полуформах, как правило, выполняют в опоках 3, 4, представляющих собой открытые снизу и сверху металлические ящики. После изготовления полуформ низа и верха и стержней производят сборку формы и заливку жидким металлом.
После затвердевания и охлаждения отливок до требуемой температуры их извлекают из формы путем разрушения последней на выбивных решетках.
Далее отливки подвергают обрубке (отделению литниковой системы, прибылей, заусенцев), очищают от формовочной смеси. Перед сдачей в отдел технического контроля цеха все отливки проходят необходимый контроль. В некоторых случаях литейные дефекты могут быть устранены путем заварки, пропитки специальными составами или другими способами.
При машинной формовке, а часто и при ручном изготовлении форм, модели монтируют на модельные плиты. Модельные плиты содержат также устройства для их крепления к столу формовочной машины или автомата, центрирующие штыри для фиксации опоки во время формовки, элементы установки и крепления моделей отливки и литниковой системы.
Внутреннюю полость отливки — цилиндрическое отверстие получается за счет стержня. Для заливки жидкого сплава в рабочую полость в форме имеется система каналов 6…9 (литниковая система). Выход воздуха из полости формы при заполнении ее металлом происходит через каналы 5 (выпоры).
После затвердевания залитого сплава форму разрушают, извлекают отливку и удаляют из нее стержень. Полученная отливка с литниковой системой показана на рис. 3.2, д. Перед отправкой в механический цех с отливки удаляют литниковую систему, производят очистку и контроль. Способ литья в песчаные формы отличается универсальностью. Этим способом можно изготовить отливки любой массы и конфигурации. Однако точность и чистота поверхности отливок во многих случаях не удовлетворяют требованиям современного машиностроения. В последнее время широко применяются специальные методы литья: по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), литье под давлением, центробежное литье и др. Имея одинаковую сущность, эти способы отличаются материалом, используемым для формы, и технологией ее изготовления; условиями заливки формы (свободная заливка и заливка под давлением); условиями формирования отливки (например, кристаллизация металла отливки под действием центробежных сил) и другими особенностями. Все это в конечном итоге определяет технологические возможности способа и влияет на качество получаемой отливки. Специальные методы литья позволяют получать точные отливки с чистой поверхностью и небольшими припусками на механическую обработку.
Кроме того, технологический процесс изготовления отливки этими способами в значительной степени механизирован и автоматизирован, что повышает его производительность и улучшает санитарно-гигиенические условия труда.
3.2. Литейные свойства сплавов и их влияние на свойства и конструкцию отливок
Процесс получения отливки заключается в заполнении полости литейной формы расплавленным литейным сплавом (расплавом) с последующим его затвердеванием — кристаллизацией. Кристаллизация представляет собой процесс перехода из жидкого состояния в твердое (кристаллическое, а для неметаллических материалов – аморфное), в результате которого формируются строение, и свойства отливки. Жидкий расплав отличается от твердого материала прежде всего тем, что он не может сопротивляться сдвигу и поэтому способен растекаться по поверхности твердого тела — полости литейной формы.
Литые конструкционные материалы наряду с химическими, физическими и механическими должны обладать также высокими литейными свойствами. Последние включают в себя совокупность физико-химических и механических свойств, которые проявляются в процессе литья и кристаллизации отливки. Наиболее важные литейные свойства — жидкотекучесть, усадка (объёмная и линейная), склонность к ликвации, образованию трещин и к газопоглощению.
Жидкотекучестью называется способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее, и точно воспроизводя все контуры полости формы. В это понятие входят свойства, определяющие подвижность расплава в жидком состоянии. К ним относятся вязкость, поверхностное натяжение расплава и прочность нерастворимых окислов на поверхности. Жидкотекучесть зависит от химического состава, теплопроводности материалов отливки и формы, температуры заливки формы, свойств литейной формы и т. д.
Жидкотекучесть определяют путем заливки специальных технологических проб (например, спирали) рис. 3.3. За ее меру принимают длину заполненной расплавом части полости пробы, измеряемую в миллиметрах.
Рис. 3.3. Спиральная проба (а) и литейная форма (б) для определения жидкотекучести сплавов: 1,2- нижняя и верхняя полуформы; 3 - заливочная чаша; 4 - графитовая пробка
В зависимости от жидкотекучести расплава при оптимальной температуре его заливки выбирается толщина стенок отливки, обеспечивающая требуемую прочность и экономию материалов. Хорошая жидкотекучесть важна для получения плотных доброкачественных отливок. Она улучшает условия вывода за пределы отливки усадочных раковин, уменьшает опасность образования всех видов пористости, трещин. Недостаточная жидкотекучесть расплава вызывает незаполнение отдельных тонких частей литейной формы — недоливы, а следовательно, и искажение конфигурации и размеров отливки. С повышением температуры жидкотекучесть его увеличивается. Поэтому для тонкостенных отливок температура сплава ложна быть выше, чем для массивных отливок.
При переходе жидкости в твердое состояние происходит уменьшение объема и линейных размеров. Это явление называется усадкой.
В результате усадки происходит и соответствующее уменьшение линейных размеров отливки. Относительное изменение объемов отливки Vот по сравнению с объемом формы Vф, выраженное в процентах, определяет объемную усадку eоб, которая имеет место в жидком, жидкотвердом и твердожидком состояниях:
,
где Vф и Vот —объёмы полости формы и отливки соответственно при комнатной температуре.
Относительное изменение линейных размеров отливки lот по сравнению с размерами формы, выраженное в процентах, определяет линейную усадку eлин, которая имеет место а твердожидком и твердом состояниях:
где lф и lот—размеры полости формы и отливки соответственно при комнатной температуре.
Объемная усадка примерно в три раза больше линейной. Усадка в отливках создает условия для образования усадочных раковин, пористости, трещин и короблении.
Согласно общей теории кристаллизации, при охлаждении расплавленного литейного сплава происходит сначала зарождение центров кристаллизации в жидком расплаве, а затем рост кристаллов из этих центров. Центрами кристаллизации могут быть устойчивые группировки атомов, тугоплавкие частицы примесей и др. Охлаждение отливки происходит неравномерно, в направлении - максимального отвода тепла перпендикулярно поверхности литейной формы. Залитый в форму расплав отдает теплоту ее стенкам, поэтому кристаллизация расплава происходит от поверхности формы вглубь отливки и заканчивается в прибыли или областях, являющихся термическими центрами (тепловыми узлами отливки).
Усадочная раковина в отливках образуется в результате уменьшения объема жидкого металла при кристаллизации. На рис. 3.4, а показан процесс последовательного затвердевания отливки в разные моменты времени. У стенок формы начинает образовываться корка 1 затвердевшего металла, которая постепенно нарастает. Вследствие того, что усадка расплава при переходе из жидкого состояния в твердое превышает усадку корки, уровень металла в незатвердевающей части отливки понижается до уровня а - а. В следующий момент времени на корке 1 нарастает новый твердый слой 2, а уровень жидкости далее понижается до уровня 6 - б. Так продолжается до тех пор, пока не закончится процесс затвердевания. Снижение уровня расплава при затвердевании приводит к образованию сосредоточенной усадочной раковины 3. Усадочные поры — мелкие пустоты неправильной формы — образуются при объемном затвердевании сплава (рис. 3.4, б). Кристаллы, образующиеся одновременно во всем объеме отливки, срастаются и разобщаются с жидкой фазой. В разобщенных ячейках 2 имеются остатки жидкой фазы 3. Затвердевание небольшого объема металла в такой ячейке происходит без доступа к ней питающего расплава из соседних ячеек. В результате усадки в каждой ячейке получается небольшая усадочная раковина 1 (см. рис. 3.4, б). Множество таких межзеренных микроусадочных раковин образует пористость, которая располагается по границам зерен металла.
Рис. 3.4. Схема образования усадочной раковины (а) и усадочной пористости (б)
Сосредоточенные усадочные раковины образуются при изготовлении отливок из чистых металлов, сплавов эвтектического состава (сплав АК12) и сплавов с узким интервалом кристаллизации (низкоуглеродистые стали, безоловянные бронзы и др.).
Получить отливки без усадочных раковин и пористости возможно за счет непрерывного подвода расплавленного металла в процессе кристаллизации вплоть до полного затвердевания. С этой целью на отливки устанавливают прибыли-резервуары с расплавленным металлом, которые обеспечивают доступ расплавленного металла к участкам отливки, затвердевающим последними. На рис. 3.5, а прибыль 1 не может обеспечить доступ расплавленного металла к утолщенному участку отливки. В этом месте образуются усадочная ра вина 2 и пористость. Установка на утолщенный участок прибыли 3 (рис. 3.5, б) предупреждает образование усадочной раковины и пористости.
Предупредить образование усадочные раковин и пористости также позволяет установка в литейную форму наружных холодильников 4 (рис. 3.5, в) или внутренних хслодильников 5 (рис. 3.5, г).
Наружные холодильники (рис. 3.5, в) устанавливают в форму с внешней стороны массивных частей отливки. Вследствие высокой теплопроводности и большой теплоемкости холодильника отвод теплоты от массивной части отливок происходит интенсивнее, чем от тонкой. Это способствует выравниванию скоростей затвердевания массивной и тонкой частей и устранению усадочных раковин и пористости. Внутренние холодильники (рис. 3.5, г) устанавливают внутрь полости формы, образующей массивные части отливки. Эти холодильники изготовляют из того же сплава, что и отливку. При заполнении формы внутренние холодильники частично расплавляются и свариваются с основным металлом.
Рис. 3.5. Способы предупреждения усадочных раковин и пористости
Для получения плотных отливок необходимо обеспечить надежное их питание и направленное затвердевание отливки, которое должно проходить последовательно по всему объему отливки без образования в ней замкнутых объемов с расплавом. Направленность затвердевания определяют способом вписанных окружностей. Этот способ состоит в том, что в рассматриваемое сечение отливки вписывают окружности в различных точках (рис. 3.6).
Узлы 1 с окружностями наименьшего диаметра будут затвердевать первыми, затем узел 2 и в последнюю очередь узел 4. В ходе затвердевания в узлах 2 и 4 неизбежно появление усадочных дефектов (усадочных раковин и пористости) из-за затвердевания изолированных объемов расплава. Для предупреждения появления усадочной раковины в узле 2 необходимо увеличить толщину стенки отливки за счет напуска 3 - утолщения стенок снизу вверх, а для узла 4 предусмотреть при-быль 5. Прибыли на отливках имеют технологическое значение, и их в конце про-цесса изготовления отливки удаляют.
Ликвация - неоднородность химического состава сплава в различных частях отливки. Она возникает в процессе затвердевания отливки из-за различной растворимости отдельных компонентов сплава в его твердой и жидкой фазах. Чем больше это различие, тем неоднороднее распределяется примесь по сечению отливки и тем больше ликвация примеси. В сталях и чугунах заметно ликвируют сера, фосфор и углерод. Ликвация вызывает неоднородность механических свойств в различных частях отливки.
Различают дендритную (внутрикристаллитную) и зональную ликвации.
Дендритная ликвидация - это неоднородность химического состава в микрообъемах сгшава в пределах одного зерна (дендрита). Во-первых, оси дендрита, затвердевшие раньше, обогащены тугогплавким и обеднены легкоплавким компонентами сплава по сравнению с межосными пространствами. Во-вторых, растущие первыми оси дендритов содержат меньше примесей, чем межосные пространства, в которые эти при-меси оттесняются при образовании дендритов. Это приводит к неравномерному распре-делению примесей по сечению кристалла.
Зональная ликвация - это неоднородность химического состава в микро-объемах с градиентом концентраций в отливке в целом или в отдельных ее частях. Она возникает в процессе диффузии примесей из двухфазной зоны кристаллизующейся отливки в объем незатвердевшего расплава всплывания загрязненных примесями объемов вследствие их меньшей плотности по сравнению с основным сплавом и т. д.
Дендритную ликвацию устраняют отжигом отливок.
Зональная ликвация устраняется выравниванием толщин стенок отливок, применением рассредоточенного подвода металла к отливке, изготовлением отливок литьем в кокиль и другими способами.
Склонностью к образованию трещин называется совокупность свойств, определяющих прочность отливки в процессе кристаллизации и охлаждения расплава. Различают горячие трещины, образующиеся в отливках при высоких температурах, и холодные, образующиеся при низких температурах (см. разд. 6).
Склонностью к газопоглощению называется способность расплавов поглощать газы и выделять их в период охлаждения. Газы в расплав попадают при протекании химических реакций (например, FеО + С—Fе + СО), с поверхности раздела расплав—форма, при заполнении формы расплавом, из шихтовых материалов. С этим свойством связан весьма распространенный дефект отливок—газовая пористость. Растворимость газов в расплавах уменьшается с понижением температуры. В связи с этим понижение температуры заливаемого расплава является одной из мер предупреждения образования газовой пористости, к числу которых относятся также дегазация (прокалка или технологическая обработка в вакууме или инертной среде с целью удаления газов) шихтовых материалов, расплава перед его заливкой в форму и др.
О литейных свойствах металлических сплавов можно судить по их диаграмме состояния. Лучшими литейными свойствами обладают эвтектические сплавы и сплавы с эвтектикой. Это связано прежде всего с тем, что температура плавления эвтектики (“механической” смеси кристаллов А и В в двойном сплаве) всегда ниже температуры плавления составляющих ее компонентов, сплавы-эвтектики имеют повышенную жидкотекучесть.
Если росту кристаллов твердой фазы ничто не мешает, то они приобретают значительные размеры. Ускорение процесса кристаллизации и увеличение числа центров кристаллизации измельчают структуру, что достигается введением в жидкий металл специальных добавок – модификаторов или применением форм из материалов с повышенной теплоаккумулирующей способностью. При мелкозернистой структуре материала отливки повышаются ее механические свойства, особенно пластичность и вязкость, например, при литье сплавов алюминия в металлические формы – кокили.
В процессе кристаллизации отливки при объёме жидкой фазы, достаточном для перемещения в промежутках между растущими кристаллами, пластичность материала отливки высокая, так как она определяется свойствами жидкости. С увеличением объёма твердой фазы циркуляция жидкости постепенно затрудняется и после образования жесткого каркаса кристаллов (или заклинивания их в процессе деформации) полностью прекращается. Деформационная способность такого материала падает до весьма низких значений, и при затруднённой усадке отливки создаются условия для возможных разрушений (образования горячих трещин).
В связи с неодновременным затвердеванием отливки в тех ее местах, которые затвердевают последними, будут развиваться деформации растяжения и, если в таких местах запас деформационной способности (способности к развитию деформации) исчерпывается, в отливке образуются горячие трещины. В процессе дальнейшего охлаждения деформирование развивается в объемах кристаллов твердой отливки, пластичность которой резко возрастает.
Следует указать и на другую особенность, связанную с неодновременным затвердеванием расплава во всех частях отливки. С момента заливки расплава в литейную форму вплоть до полного охлаждения отливки протекают усадочные процессы, связанные с уменьшением объема расплава. До тех пор пока расплав, залитый в форму, не образовал по внешнему контуру твердой фазы (так называемый контурной корки), уменьшение его объема понижает уровень жидкости в верхней части отливки. После образования наружного закристаллизовавшегося слоя (контурной корки, в которой заключена жидкость) с понижением температуры происходит дальнейшее уменьшение объема жидкости (расплава). В результате этого в отливке образуются полости, не заполненные расплавом. Такие полости называются усадочными, их размеры оказываются тем больше, чем раньше образовался наружный слой, чем выше коэффициент объёмного сжатия жидкости и степень сжатия расплава при переходе его в твёрдое состояние и чем выше температура расплава. Развитие таких полостей уменьшают как за счёт увеличения интенсивности охлаждения отливок (повышающего скорость кристаллизации), так и за счёт ускорения поступления расплава к центральной части отливки (достигается способами литья под давлением), а также направленной кристаллизацией отливок (исключающей образования сплошной двухфазной зоны).
При охлаждении отливки происходит механическое и термическое затруднение (торможение) усадки. Механическое торможение возникает из-за трения между отливкой и формой. Термическое торможение связано с различными скоростями охлаждения отдельных частей отливки. При наличии таких препятствий для усадки в отливке возникают внутренние напряжения. Возникают они и в результате неодновременной и неравномерной усадки массивных и тонких сечений.
Если величина внутренних напряжений превысит предел текучести материала отливки, то возникнут остаточные, необратимые деформации (коробление) отливки. Отмеченные особенности кристаллизации необходимо учитывать при разработке рациональных конструкций отливок.
В условиях автоматизированного производства при использовании ЭВМ возникает необходимость в математическом моделировании процессов, основанном на известных закономерностях процессов литья. Только создание тепловой теории литья позволило разработать инженерные методы расчета продолжительности затвердевания отливок, смоделировать на ЭВМ кинетику самого процесса затвердевания, теплового и напряженного состояния отливок. Таким образом, технологическая операция заливки литейной формы, в частности, может быть включена в подсистему САПР ТП.
Другим примером математизации литейного производства является возможность проектирования эффективных средств предупреждения образования горячих трещин. Расчет напряженно-деформированного состояния отливки основан на учете сложного взаимодействия процесса,, усадки различных частей отливки, ее геометрической формы, изменения свойств расплава в отливке в период его затвердевания, податливости материала формы и т. д. Следовательно, можно заблаговременно рассчитать возможные деформации в отливке, при которых возникнут горячие трещины.
3.3. Выбор конструкционных материалов для отливок (заготовок и деталей)
Основные требования. В технике используются литые изделия (отливки, заготовки, детали), изготавливаемые из традиционных литейных сплавов (сталь, серый чугун, алюминиевые сплавы, медные сплавы и др.), а также из пластмасс, резинотехнических материалов, неорганических стекол, стеклокристаллических, керамических и других неметаллических материалов. К материалам для литых изделий предъявляется ряд общих требований. Такие материалы должны иметь:
— по возможности низкую температуру плавления, что позволяет их легко расплавить и перегреть до требуемой температуры заливки;
— небольшую усадку при затвердевании и охлаждении, что уменьшает количество усадочных дефектов, упрощает технологию литья;
— незначительную способность к газопоглощению в жидком состоянии, что уменьшает опасность образования газовой пористости;
— незначительную ликвацию—химическую неоднородность и, следовательно, малое различие по свойствам отдельных частей отливок;
— благоприятную структуру литого металла, обеспечивающую высокие свойства отливок;
— низкую стоимость, отсутствие дефицитных легирующих элементов.
Выбор материала для литых изделий является сложной инженерной задачей, решение которой требует учета многих факторов и обстоятельств. Кроме хороших литейных свойств, они должны обеспечивать: получение заданных свойств (химических, физических и механических) и их сохранение в условиях функционирования изделия, обрабатываемость и свариваемость, минимальные отходы материалов и т. д.
Одним из основных этапов ЛП является технологический процесс получения расплава для заливки литейных форм. Материалы, загружаемые в плавильные печи в процессе приготовления расплава, называются шихтой. Для получения расплава определенного химического состава производится расчет шихты, для которого необходимы данные о химическом составе выплавляемого расплава, составе шихтовых материалов и проценте угара расплава для конкретных условий плавки. Расчетное содержание того или иного элемента в шихте можно определить по формуле
где Кш и Кж —- расчетное содержание элемента в шихте и жидком расплаве соответственно, %; У—угар элемента при плавке, %. Определив среднее содержание элемента в шихте, рассчитывают процентное содержание составляющих шихты.
Шихта чаще всего состоит из первичных и вторичных материалов, а также отходов производства. Примерные составы шихты при плавке показаны в табл. 1.
При получении расплава применяются неметаллические материалы (флюсы) с целью защиты от окисления, удаления вредных примесей, защиты от газонасыщения. Флюсы должны обладать хорошей жидкотекучестью и достаточным поверхностным натяжением, чтобы закрывать поверхность
Таблица 1
Сплавы | Первичные металлы и сплавы | Вторичные металлы и сплавы | Отходы собственного производства | Лом и отходы со стороны | |
Алюминиевые | 25-80 | 20-0 | 35-20 | 20—0 | |
| Магниевые | 20-70 | — | 10—0 | ||
ТитановыеЖаропрочные Конструкционные стали | 50—80 20—80 20—80 | — — — | 20—50 20—80 20—80 | — — 20-50 | |
расплава; необходимой вязкостью, чтобы задерживаться на поверхности расплава во время заливки в форму. Флюсы не должны взаимодействовать с футеровкой печи.
В зависимости от сплава, вида литья и характера производства применяются различные плавильные агрегаты. Для плавки чугуна используются печи шахтного типа непрерывного действия (вагранка), коксогазовые и газовые вагранки. В целях оздоровления окружающей среды широко внедряются вагранки закрытого типа, в которых отходящие газы отбираются, подвергаются очистке, дожигаются, а получающаяся при этом теплота используется для различных целей.
Для плавки углеродистой стали используются пламенные лечи, на жидком и газообразном топливе, для стали высокого качества — электропечи.
Для плавки медных, алюминиевых и магниевых сплавов применяются тигельные и отражательные плавильные агрегаты, а также электропечи различных типов.
Для бесфлюсовой плавки титановых, ниобиевых, молибденовых и других тугоплавких сплавов, а также сталей, содержащих алюминий, титан и другие легкоокисляемые элементы, применяются вакуумные электроплавильные агрегаты, электронно-лучевые, плазменно-дуговые и плазменно-индукционные печи.
В процессе плавки возможны безвозвратные потери расплава или угар, на который влияют температура и время протекания процесса, взаимодействие расплава с атмосферой и футеровкой печи и флюсами. Во избежание этого необходимо процесс плавки вести быстрее, применять покровные флюсы, защитные газы или
Формовочные материалы. Материалы, из которых изготовляют песчаные формы, называют формовочными. Основные требования, предъявляемые к формовочным материалам: огнеупорность, низкая стоимость, недефицитность, не токсичность, долговечность. Различают исходные материалы, формовочные смеси для изготовления форм, стержневые смеси для изготовления стержней, отработанные смеси и материалы для окраски и отделки форм и стержней.
Исходными являются материалы, из которых изготовляют формовочные и стержневые смеси, а также материалы для окончательной отделки форм и стержней.
Формовочные и стержневые смеси представляют собой предварительно подготовленные, взятые в определенной пропорции, равномерно перемешанные между собой исходные материалы.
Материалами для окончательной отделки форм и стержней служат огнеупорные литейные краски, замазки, клеи и другие, часто называемые вспомогательными.
Формовочные и стержневые смеси состоят из огнеупорной основы, связующих материалов и специальных добавок.
Огнеупорной основой формовочных и стержневых смесей является кварцевый песок. Кроме кварцевого песка, используют магнезит, хромомагнезит, хромит, шамот, циркон и др. (табл. 2.2). Связующие материалы связывают частицы (зерна) огнеупорной основы, придавая смесям определенную прочность. По объему потребления первое место среди этих материалов занимают формовочные глины, затем жидкое стекло, различные синтетические смолы и прочие связующие.
Таблица 2.2
Огнеупорные материалы
| Классификация по огнеупорности по огнеупорности | |||
| Наименование материала | Химическая формула | Наименование класса | Температурный предел, °С |
| Тальк Пирофиллит Ставролит | ЗМg0*4SiO2 *Н20 А120з*4SiO2 Н20 2А120з*2SiO2 FeO* Н20 | Мало огнеупорные | до 1580 |
| Кварцевый песок Пылевидный кварц Плавленый кварц Шамот Хромит | SiO2 Cмесь А12О3 и SiO2 Сг2Оз*FеО | Огнеупорные | 1580— 1770 |
| Магнезит | MgСО3 | Высокоогнеупорные | 1770— 2000 |
| Дистенсиллиманит | А120з*SiO2 | ||
| Оливин | 2(А1,Fе)О*SiO2 | ||
| Дунит | ЗМgО -2Si О 2 *2Н2О | ||
| Хромомагнезит | Смесь Сг2О3 и МgО | Высшей огнеупорности | выше 2000 |
| Электрокорунд Циркон | Al2О3 (плавленая) Zг02 *Si02 | ||
Формовочные глины представляют собой водные алюмосиликаты или соли поликремниевых кислот общего вида
пК20 • mАl2Оз • lSiO2 • bН2О + gН20,
где п, т, I, b, g — коэффициенты, изменяющиеся в зависимости от минералогического состава глины в пределах от 0 до 6.
Связующая способность глин зависит от минералогического состава и степени измельченности; чем мельче частицы глины, тем выше ее связующая способность.
Жидкое стекло является коллоидным водным раствором силиката натрия общего состава Na2O*nSiO2 *ag (упрощенно Nа2Si2O5 ). Здесь n~2—3. При применении жидкого стекла наиболее широкое распространение получил СО2 — процесс, при котором упрочнение смесей происходит продувкой газообразной углекислотой. Между жидким стеклом, содержащим воду, и углекислым газом идет реакция:
Nа2Si0з + 2Н2О + СО2® Si (ОН)4 + Nа2СОз,
Лекция "11 Периоды развития" также может быть Вам полезна.
в результате, которой образуется гель кремнекислоты, связывающий между собой частицы огнеупорной основы смеси.
В литейном производстве в качестве связующих материалов все большее распространение находят синтетические смолы: формальдегидные, карбамидные, фурановые, полиэфирные и некоторые другие, а также многочисленные их сочетания.
Специальные добавки предназначены для улучшения технологических и рабочих свойств смесей и отделочных материалов. С этой целью в формовочные смеси дополнительно вводят молотый каменный уголь, мазут, древесные опилки, торфяную или асбестовую крошку, различные поверхностно-активные вещества и другие материалы.
Приготовление формовочных и стержневых смесей состоит в смешивании предварительно подготовленных составляющих на специальном оборудовании (бегуны, шнековые смесители и т. п.).
Основными свойствами формовочных и стержневых смесей являются: прочность на сжатие и разрыв, поверхностная прочность или осыпаемость, газопроницаемость, газотворность, гигроскопичность, формуемость, текучесть, уплотняемость, выбиваемость. Все они контролируются на соответствующих приборах по стандартным методикам.
Составы и уровни свойств смесей назначают в зависимости от характера технологического процесса.
